Foire aux questions
Questions générales
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La gestion de la production est l’interface entre la réception des commandes et la production. Elle veille à ce que les bons produits soient fabriqués dans la bonne quantité, au bon moment et au bon endroit – de la manière la plus rentable possible.
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Une solution MES (Manufacturing Execution System) est un système de gestion de la fabrication qui reproduit, surveille et contrôle des processus de fabrication complexes.
L’objectif principal d’une solution MES est d’assurer une exécution efficace des processus de fabrication et d’améliorer les performances de production. Pour ce faire, il aide l’entreprise à atteindre ces objectifs. Il y parvient en collectant et en traitant des données précises en temps réel tout au long du cycle de vie de la production.
- Fonctionnellement, l’acronyme MES – qui signifie Manufacturing Execution System – décrit des systèmes qui gèrent, documentent et synchronisent en temps réel l’exécution des processus physiques impliqués dans la transformation des matières premières en produits intermédiaires ou finis. L’objectif est d’atteindre une plus grande efficacité dans l’exécution et la production des produits grâce au contrôle et à aux fonctionnalités du MES.
- Les systèmes d’exécution de la fabrication font bien plus que contrôler le matériel, ils s’occupent également de la qualité, des stocks et d’autres parties importantes du processus de fabrication. Des aspects qui sont normalement abordés par l’intégration de ces processus par le logiciel MES.
Ces extensions ne sont pas catégorisées d’emblée comme faisant partie des solutions MES traditionnelles. De nombreux analystes du secteur du MES les qualifient plutôt de solutions de Manufacturing Operation Management – ou MOM.
Quel que soit le jargon utilisé, le logiciel MES travaille à rapporter des données, à fournir des informations précises sur ce qui se passe dans la production et à rendre les processus de fabrication moins complexes. Quelques fonctionnalités importantes d’un système MES sont présentées ci-dessous. Il s’agit notamment l’acquisition des données machines (MDE), de la saisie des données opérateur (BDE), de l’analyse des performances, de l’ordonnancement, de la traçabilité et de la gestion des documents.
Solutions MES
AC4DC – La connectivité machines nouvelle génération
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AC4DC est l’abréviation anglaise de “Asset Connectivity for Data Collection”. En d’autres termes, il s’agit de “connecter des machines pour collecter des données de production”. Le terme “asset” est un terme générique qui désigne les machines, les capteurs ou les composants des postes de travail manuel qui doivent être connectés numériquement.
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AC4DC offre surtout 4 améliorations pour les clients :
- Une alimentation en données de production plus stable, car la saisie des données de production est à l’épreuve des pannes grâce à un petit matériel peu coûteux et que les données qui pourraient être perdues peuvent être rapidement et intégralement récupérées.
- Une souveraineté des données et une cybersécurité accrues. Cela est possible parce que les flux de données peuvent être cryptés plus facilement qu’avec d’autres solutions. L’intégrité des données est ainsi améliorée.
- Une mise en œuvre rapide et flexible de la connectivité. Cela est possible grâce à des modèles standardisés (templates) et à une commande centrale via le centre de contrôle. Une compatibilité “plug-and-play” minimise les frais d’installation et de maintenance.
- Une évolutivité rapide de la connexion des machines. Cela est possible grâce au cloud. De plus, la solution est adaptable aux cas d’application les plus divers. L’interprétation des signaux est conforme à la norme CEI, ce qui réduit les besoins de formation.
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Avec AC4DC, FORCAM ENISCO propose une toute nouvelle génération de logiciels. La solution est basée sur ce que l’on appelle des microservices, travaille avec Kubernetes et fonctionne sur les plus petits PC industriels.
Les microservices sont comparables à des briques de Lego que l’on peut combiner et étendre comme des conteneurs standardisés pour obtenir des formes toujours nouvelles. Kubernetes est la plateforme qui reconnaît et assemble les conteneurs assemblés et lance les programmes respectifs.
Fonctionnalités MES
<Surveillance de la production
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La surveillance de la production ressemble à la direction d’un orchestre : tout comme un chef d’orchestre dirige l’interaction entre de nombreux musiciens et leurs instruments, la surveillance de la production assure un contrôle transparent et efficace de tous les processus de fabrication.
La tâche de la surveillance de la production est complexe. De nombreux facteurs entrent en jeu – le produit lui-même, les exigences du marché, les réglementations légales. Différents composants tels que la planification, la visualisation, l’enregistrement, le monitoring et le contrôle sont donc décisifs.
Gestion de la production
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La gestion de la production est l’interface entre la réception des commandes et la production. Elle veille à ce que les bons produits soient fabriqués dans la bonne quantité, au bon moment et au bon endroit – de la manière la plus rentable possible.
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- La complexité croissante des marchés, l’individualisation croissante des produits et la pression accrue de la concurrence posent sans cesse de nouveaux défis à la gestion de la production :
- Mondialisation et numérisation :les réseaux de fabrication doivent être de plus en plus interconnectés et numériques.
- Individualisation et taille de lot 1 :les clients souhaitent des produits de plus en plus personnalisés, ce qui entraîne une réduction de la taille des lots et une augmentation de la diversité des variantes.
- Durabilité :la réduction de la consommation de ressources et des émissions prend de plus en plus d’importance dans l’industrie suite aux obligations de rapport sur la durabilité
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Le choix de la bonne méthode de gestion de la production dépend de différents facteurs – comme la taille de l’entreprise, les objectifs stratégiques, le portefeuille de produits, l’environnement de production.
Gestion centralisée de la production
Toutes les décisions et planifications sont prises à un endroit central afin de réduire les coûts. Une gestion centralisée de la production permet en outre une grande transparence et un contrôle de l’ensemble du processus. Cette méthode convient aux entreprises ayant un portefeuille de produits gérable et des conditions de production stables.
Contrôle numérique de la production
La gestion numérique de la production est essentielle pour les entreprises sur la voie de l’usine intelligente. En utilisant les technologies numériques, comme une solution MES, les entreprises peuvent organiser leurs processus de production de manière beaucoup plus efficace, flexible et transparente.
Contrôle de la production Kanban
Dans le principe Kanban, la production est pilotée par les besoins de l’étape de production suivante. Des cartes de signalisation – en japonais « Kanban » – déclenchent le réapprovisionnement dès qu’un certain niveau de matériel est atteint. On évite ainsi la surproduction et un niveau de stock élevé. La méthode Kanban se caractérise par sa simplicité et son efficacité.
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Grâce aux solutions logicielles modernes de FORCAM ENISCO ou de SAP Digital Manufacturing, qui peuvent être implémentées dans les systèmes ERP, les processus de production peuvent être planifiés et contrôlés efficacement. Pour catégoriser les différentes stratégies et processus de production nécessaires à une fabrication efficace, on distingue trois catégories de fabrication en fonction du nombre de variantes de produits fabriquées* :
- Fabrication à l’unité : Fabrication de pièces uniques selon les souhaits du client (p. ex. bateaux, ponts). Ces processus présentent généralement de longs délais d’exécution, nécessitent une qualification élevée des collaborateurs et entraînent généralement des coûts de production élevés.
- Fabrication en série : Production en série d’un certain nombre de produits quasiment identiques (par ex. voitures, ordinateurs, meubles). Les processus sont généralement partiellement automatisés et nécessitent des temps de passage plus courts que pour la fabrication unitaire.
- Production de masse : Fabrication de grandes quantités de produits identiques sur une longue période (p. ex. vis, produits alimentaires ou produits dans l’industrie chimique ou électrique). Les processus sont généralement hautement automatisés et les coûts de production par pièce sont comparativement faibles.
Visualisation et rapports
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En termes simples, la visualisation consiste à mettre les données collectées sous une forme « visible », par exemple sous la forme de diagrammes clairs, de graphiques ou de tableaux de bord interactifs en temps réel. Au lieu de colonnes de chiffres confuses, vous obtenez une image claire de la production ou de l’ensemble de l’entreprise et pouvez voir les tendances, les corrélations et les anomalies d’un seul coup d’œil, ce qui facilite le partage de l’information entre les équipes.
Avec Digital Manufacturing, les solutions MES SAP Digital Manufacturing et MES FLEX de FORCAM ENISCO peuvent être utilisées pour obtenir une transparence complète de votre production et ainsi optimiser le flux de travail.
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Le reporting est en quelque sorte le « système de reporting » de la visualisation et permet d’intégrer les données enregistrées et cartographiées dans un contexte significatif. Des rapports réguliers combinant des chiffres clés, des analyses et des recommandations d’action fournissent aux décideurs la base nécessaire pour prendre des décisions fondées qui peuvent avoir un impact positif sur la chaîne de processus et, à long terme, sur l’ensemble de l’entreprise.
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Les chiffres clés utilisés pour créer un rapport peuvent provenir de différentes sources et constituent le « data feed » de SAP Digital Manufacturing et de MES FLEX, qui contrôlent, surveillent et optimisent les processus de production en temps réel.
- Rapport de contenu
- Rapports par groupe cible
- Rapports selon la fréquence
- Rapports en fonction des objectifs
Saisie et suivi des temps du personnel
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La saisie du temps de travail du personnel est l’enregistrement systématique des heures de travail des collaborateurs d’une entreprise. Elle sert à obtenir une vue d’ensemble précise des heures de travail effectuées par chaque collaborateur et donc à une planification plus précise de l’entreprise – qu’il s’agisse des heures de travail, des besoins en personnel ou de la planification financière grâce à un calcul précis des coûts unitaires.
Auparavant, la saisie des temps se faisait généralement manuellement, par exemple en remplissant des feuilles d’heures. Mais il s’agit là d’une méthode imprécise, sujette aux erreurs et surtout chronophage, surtout lors de l’évaluation ultérieure.
En revanche, l’introduction d’une saisie numérique et automatisée des temps de travail du personnel est nettement plus avantageuse.
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La règle de base est la suivante : tous les temps de travail doivent être saisis. Cela signifie que tant le temps de travail total que la durée des pauses doivent être systématiquement documentés. Cette obligation découle de la loi sur le temps de travail et vise à protéger les travailleurs.
- Début et fin du temps de travail quotidien : chaque journée de travail doit être enregistrée avec son début et sa fin. Cela vaut également pour les modèles de temps de travail flexibles.
- Les heures supplémentaires : Toute prestation de travail dépassant le temps de travail convenu doit être enregistrée. Les dépassements de courte durée de la journée de travail en font également partie.
- Le travail le dimanche et les jours fériés est en principe interdit. Les exceptions doivent être documentées par l’employeur et les heures de travail effectuées doivent être enregistrées.
- Travail de nuit : les heures de travail de nuit doivent également être enregistrées séparément.
- Pauses et temps de repos : Le respect des pauses et des temps de repos prescrits par la loi doit être garanti et documenté par la saisie du temps de travail.
Track and Trace
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La traçabilité décrit la capacité à documenter le cycle de vie d’un produit ou d’une information depuis son origine jusqu’au moment présent (et vice versa) de manière traçable. D’où proviennent les matières premières et les différentes pièces d’un produit ? Quelles installations de production et quelles machines ont été utilisées dans le processus de fabrication ? En d’autres termes, il s’agit de pouvoir répondre précisément aux questions « D’où vient-il ? » et « Où va-t-il ? ».
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Traditionnellement, la traçabilité dans les zones de production est assurée par une documentation ou un enregistrement manuel. Toutefois, cette méthode est très sujette aux erreurs et prend beaucoup de temps.
L’utilisation de systèmes de traçabilité numérique est beaucoup plus efficace. La mise en œuvre spécifique d’un système de traçabilité dépend du domaine d’application concerné. En principe, la traçabilité numérique repose sur les éléments suivants :
- Identification unique : chaque objet, composant ou élément d’information est doté d’un identifiant unique – par exemple, un numéro de série, un numéro de lot, un code-barres.
- Documentation : Toutes les informations pertinentes tout au long du cycle de vie sont enregistrées et documentées – par exemple, les données de production, les itinéraires de transport, les conditions de stockage.
- Liaison : Les données collectées sont reliées entre elles pour permettre une traçabilité continue.
- Base de données : Les informations sont stockées dans une base de données et peuvent être récupérées et analysées si nécessaire.
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Les systèmes de traçabilité offrent de nombreux avantages. Quelques points doivent être pris en compte avant la mise en œuvre afin de trouver exactement la bonne solution.
- L’analyse : Avant d’introduire et d’exploiter une application de traçabilité, il convient d’effectuer une analyse des risques et des coûts/bénéfices – coûts du matériel, des logiciels et du personnel requis par rapport aux objectifs souhaités et aux risques éventuels.
- Complexité : Le choix d’un système de traçabilité doit être proportionnel à la complexité des tâches, en particulier dans les chaînes d’approvisionnement complexes.
- Protection des données et sécurité : Le stockage et le traitement de données sensibles dans le cadre de la traçabilité exigent un niveau élevé de protection et de sécurité des données.
- Normalisation : Des interfaces normalisées pour l’intégration d’un système de traçabilité permettent l’échange de données entre différents systèmes et entreprises.
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Les systèmes de suivi et de traçabilité sont utilisés dans une grande variété d’industries, par exemple
- La construction de machines et d’installations : La traçabilité permet de documenter les étapes de la production et d’identifier les pièces et les lots défectueux. Cela permet de mieux analyser les défauts et d’optimiser la planification de la maintenance.
- Automobile : la traçabilité des pièces automobiles permet aux constructeurs d’identifier et de réparer rapidement les véhicules concernés en cas de rappel.
- L ‘aérospatiale : La documentation complète de l’origine et de la fabrication des pièces d’avion, des pièces d’entretien et des pièces de rechange, ainsi que le respect de règles de sécurité strictes, permettent de réagir rapidement aux incidents de sécurité, de maximiser la sécurité des vols et de réduire les risques de responsabilité.
- Construction de machines spéciales : la traçabilité des composants et des matériaux pour les machines spécifiques au client garantit une analyse plus efficace des défauts et donc une meilleure logistique des pièces de rechange.
- Technologie médicale : La traçabilité des produits médicaux est essentielle pour garantir la sécurité des patients. En cas de défaut d’un produit, la traçabilité peut sauver des vies.
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La mise en œuvre de la traçabilité offre aux entreprises de nombreux avantages :
- Transparence maximale : Toutes les étapes du cycle de vie d’un produit sont documentées de manière claire et compréhensible. Cela inclut l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement.
- Amélioration de l’assurance qualité : La traçabilité des produits, des processus ou des informations permet d’identifier les sources d’erreur et d’y remédier plus rapidement. Cela permet un contrôle et une amélioration ciblés de la qualité.
- Gestion efficace des risques : En cas de problème, la traçabilité permet de circonscrire rapidement et précisément le domaine concerné. Les effets négatifs tels que les risques liés à la responsabilité du fait des produits peuvent être minimisés en agissant rapidement, par exemple par le biais de rappels de produits.
- Optimisation des processus : L’analyse des informations issues de la traçabilité aide les entreprises à optimiser leurs processus et à les rendre plus efficaces.
- Confiance accrue : Les systèmes de traçabilité transparents créent un climat de confiance avec les clients et les partenaires commerciaux, car ils garantissent la traçabilité et la sécurité des produits et des processus.
- Conformité avec les réglementations légales : Dans de nombreux secteurs, la traçabilité est exigée par la loi, par exemple dans l’industrie alimentaire ou dans le domaine des produits médicaux.
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La mise en réseau numérique croissante des entreprises et des systèmes facilite une traçabilité complète et efficace au-delà des frontières de l’entreprise et du pays. Grâce à l’échange de données, tous les acteurs d’une chaîne d’approvisionnement peuvent accéder aux informations en temps réel et réagir ainsi plus rapidement et plus efficacement aux événements.
La numérisation permet également une mise en œuvre efficace et rentable des outils de suivi et de traçabilité. L’intégration de l’intelligence artificielle (IA) joue un rôle de plus en plus important dans la collecte de données en fonction des événements.
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L’acquisition de données basée sur les événements dans la production signifie que les données ne sont pas enregistrées à intervalles fixes, mais uniquement lorsqu’un événement pertinent se produit. Il peut s’agir du démarrage ou de l’arrêt d’une machine, de la modification d’un paramètre ou de l’atteinte d’un certain critère de qualité, par exemple. Les avantages sont la réduction du trafic de données, la diminution de la consommation de ressources telles que la puissance de calcul, une évolutivité plus souple, une meilleure qualité des données et, en fin de compte, l’optimisation des processus d’entreprise.
Contrôle de l’énergie
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Le terme de suivi énergétique désigne l’enregistrement, l’analyse et l’évaluation systématiques de la consommation d’énergie. L’objectif est d’assurer la transparence des flux d’énergie, de découvrir les économies potentielles et d’accroître durablement l’efficacité de l’énergie et des ressources. Dans le contexte de l’augmentation des prix de l’énergie et de la nécessité de réduire l’empreinte écologique ainsi que de se conformer aux exigences réglementaires – par exemple lors de la publication de rapports sur le développement durable – le thème de la surveillance de l’énergie devient de plus en plus important.
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- Réduction des coûts : la surveillance et, par conséquent, la mise en œuvre de mesures d’amélioration visant à réduire la consommation d’énergie permettent de diminuer les coûts énergétiques et d’accroître la compétitivité de l’entreprise.
- Durabilité : L’utilisation efficace des ressources est essentielle pour réduire l’empreinte écologique et atteindre les objectifs de durabilité.
- Transparence : L’objectif principal est d’obtenir une vue d’ensemble détaillée de la consommation d’énergie dans la production. Il s’agit notamment d’enregistrer les données relatives à l’électricité, au gaz, à l’eau, à l’air comprimé et aux autres sources d’énergie utilisées dans les processus de production.
- Identification des économies potentielles : L’intégration des données énergétiques dans un système MES permet d’optimiser les processus de production en termes de consommation d’énergie et d’éviter les goulets d’étranglement. Cela permet de prendre des mesures d’économie d’énergie ciblées, par exemple l’optimisation des paramètres des machines, le remplacement des technologies obsolètes ou la mise en œuvre de technologies plus efficaces sur le plan énergétique.
- Amélioration de la gestion de l’énergie : Les données obtenues constituent la base d’une gestion stratégique de l’énergie. Les entreprises peuvent prendre des décisions fondées pour optimiser leur consommation d’énergie à long terme et assurer l’avenir de leur approvisionnement en énergie.
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La mise en œuvre d’un système de suivi énergétique se fait généralement en plusieurs étapes : Tout d’abord, les objectifs spécifiques du système de contrôle de l’énergie doivent être déterminés et les exigences du système définies. Ensuite, tous les points de mesure pertinents du processus de production où la consommation d’énergie doit être enregistrée doivent être identifiés. Les capteurs et les compteurs installés aux points de mesure enregistrent la consommation d’énergie et transmettent les données à un système central, tel que les solutions MES de FORCAM ENISCO (E-MES, MES FLEX) ou le SAP Digital Manufacturing System pour l’efficacité des ressources et la surveillance de l’énergie. Les données collectées sont rassemblées, analysées et visualisées sous la forme de graphiques et de rapports clairs. Sur la base des résultats de l’analyse, des mesures spécifiques visant à accroître l’efficacité énergétique peuvent être élaborées et mises en œuvre.
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Le contrôle de l’énergie peut être utilisé dans presque tous les secteurs de production, par exemple
- Transformation des métaux :surveillance de la consommation d’énergie des fours, des presses, des systèmes de soudage
- Transformation des matières plastiques :analyse des besoins énergétiques des machines de moulage par injection et des extrudeuses.
- Industrie alimentaire :optimisation de l’utilisation de l’énergie dans les systèmes de refroidissement, les fours de cuisson, les machines d’emballage
- Industrie chimique :surveillance de la consommation d’énergie des réacteurs, des pompes, des compresseurs
- Industrie du papier :analyse des besoins énergétiques des machines à papier, des séchoirs
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Le contrôle de l’énergie devient de plus en plus important pour les entreprises en raison de l’augmentation des obligations de reporting et des réglementations relatives à la durabilité et à la responsabilité sociale, par exemple dans le domaine de la
1) La réduction des émissions de CO2
Le contrôle de l’énergie permet d’enregistrer et d’analyser la consommation d’énergie, ce qui permet d’identifier les économies potentielles et de vérifier les mesures de réduction. La documentation de la consommation d’énergie et des économies réalisées devient un élément central des rapports sur le développement durable.
2) Gouvernance sociale et rapports sur le développement durable
Les investisseurs et autres parties prenantes exigent de plus en plus de transparence en ce qui concerne les critères environnementaux, sociaux et de gouvernance (ESG). Le contrôle de l’énergie fournit des données mesurables et aide les entreprises à démontrer leurs performances en matière de développement durable. L’intégration de données énergétiques dans les rapports sur le développement durable renforce la crédibilité et permet des comparaisons avec d’autres entreprises.
3) Loi sur la chaîne d’approvisionnement
La loi sur le devoir de diligence dans la chaîne d’approvisionnement (LkSG) oblige les entreprises à respecter les droits de l’homme et les normes environnementales dans leur chaîne d’approvisionnement. Le contrôle de l’énergie contribue à la transparence et à la traçabilité de la chaîne d’approvisionnement en enregistrant la consommation des ressources tout au long de la chaîne de valeur. Les entreprises peuvent améliorer leur performance en matière de développement durable grâce à des processus de production efficaces sur le plan énergétique et répondre ainsi aux exigences légales.
Avantages des systèmes MES :
Les systèmes d’exécution de la fabrication (MES) de FORCAM ENISCO ou de SAP Digital Manufacturing offrent des fonctions de contrôle de l’énergie, d’analyse des performances et de traçabilité. L’enregistrement numérique et l’évaluation des données énergétiques peuvent faciliter l’établissement de rapports et permettre de prendre des décisions fondées sur des données afin d’optimiser l’efficacité énergétique. Les programmes de financement gouvernementaux soutiennent les entreprises dans la mise en œuvre de systèmes de gestion de l’énergie.
Collecte des données machine
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La numérisation fait son entrée dans les ateliers de production – et la collecte de données machine joue un rôle important dans ce processus. Mais que se cache-t-il exactement derrière ce terme ? Quelles données de production sont collectées et quelle est l’utilité de l’ensemble ? Nous vous montrons comment les solutions de collecte des données de production de FORCAM ENISCO peuvent « révolutionner» votre atelier et les processus de votre parc de machines.
La collecte des données machine consiste – pour simplifier – à collecter des informations directement sur les machines et les installations et à les rendre disponibles sous forme numérique. Au lieu de saisir péniblement des données à la main dans des tableaux, la collecte des données machine les saisit automatiquement et en temps réel. Il peut s’agir d’informations concernant par exemple l’avancement de la production, la consommation d’énergie, le flux de matériaux ou l’état de la machine elle-même.
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Les données machine peuvent être collectées directement à partir de la commande. Il existe ici une multitude de fournisseurs et différents protocoles de communication. À partir des signaux, AC4DC convertit un état, par exemple machine en marche/pas en marche, et le transmet dans la norme nécessaire. La normalisation (interprétation) des données est une valeur ajoutée que tous les fournisseurs ne peuvent pas fournir. Cela signifie que l’interprétation ne doit pas être faite ultérieurement, ce qui la rend moins complexe.
Les capteurs peuvent être utilisés en complément, mais les commandes sont présentes sur la plupart des machines et il est déjà possible d’en extraire de nombreuses données.
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L’éventail des données machine pouvant être collectées est énorme et dépend bien sûr de la machine concernée et des objectifs de la collecte de données. En principe, les données peuvent être réparties en différentes catégories :
1) Données d’exploitation :
- Données de production :Nombre de pièces produites, vitesse de production, taux de rebut, durées de fonctionnement/d’arrêt, etc.
- Données de processus :Température, pression, vitesse de rotation, débit, etc.
- Données d’état :Vibrations, bruits, température des composants, etc.
2) Données énergétiques :
- Consommation électrique
- Consommation d’air comprimé
- consommation d’eau
3) Données relatives à la qualité :
- Stabilité dimensionnelle des produits
- Etat de surface
- Détection des défauts
4) Données sur les matériaux :
- Consommation de matériaux
- Flux de matières
- Numéros de lots
Il ne s’agit là que de quelques exemples de collecte de données machine qui devraient montrer combien de ces paramètres peuvent avoir une influence sur la productivité et combien de possibilités existent pour l’optimiser grâce à une collecte précise – et surtout combien un système de collecte des données de production peut être important.
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La collecte et l’analyse continues des données machine offrent aux entreprises un énorme potentiel d’optimisation et des avantages concurrentiels :
1) Une transparence et une efficacité accrues :
- Aperçu en temps réel :la collecte des données machine permet une surveillance complète des processus de production en temps réel. On obtient ainsi un aperçu complet des performances des différentes machines, du flux de matières et de l’efficacité globale de l’installation (TRS).
- Planification optimisée de la production :les données collectées permettent de mieux planifier les processus de production et d’identifier et de résoudre les goulots d’étranglement à un stade précoce.
- Réduction des temps d’arrêt :Grâce à la surveillance de l’état des machines, les travaux de maintenance peuvent être planifiés à l’avance (Predictive Maintenance). Les arrêts imprévus, qui entraînent des coûts élevés, sont ainsi minimisés.
2) Une qualité de produit accrue :
- Contrôle continu de la qualité :grâce à la surveillance des paramètres pertinents tout au long du processus de production, les écarts par rapport à la norme peuvent être détectés et corrigés à temps.
- Traçabilité sans faille :en cas de problèmes de qualité, la collecte des données machine permet une traçabilité sans faille des données de production et des lots.
3) Réduction des coûts :
- Utilisation plus efficace des ressources :l’optimisation des processus de production et la réduction des rebuts permettent de minimiser la consommation de ressources (matériaux, énergie).
- Coûts de maintenance réduits :la maintenance prédictive permet d’optimiser les interventions de maintenance et d’éviter les arrêts imprévus coûteux.
4) Une flexibilité et une évolutivité accrues :
- Réaction rapide aux changements du marché :La collecte des données machine permet une production flexible et agile, capable de réagir rapidement aux nouvelles exigences et aux changements du marché.
- Évolutivité facile :la collecte des données peut être adaptée à tout moment à de nouvelles machines et installations et être étendue de manière flexible.
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AC4DC de FORCAM ENISCO est une solution de connectivité de nouvelle génération, hautement disponible et sécurisée, pour la production. La solution, compatible avec les clusters et le cloud, collecte les données des machines et les met à disposition en temps réel afin de permettre des décisions basées sur les données :
Simplicité d’installation et d’utilisation : L’interface utilisateur intuitive et les processus de configuration simples permettent une mise en service rapide et une utilisation facile.
Évolutivité : AC4DC est adapté aux sites de production de toutes tailles et peut évoluer en fonction de la croissance de l’entreprise.
Prise en charge complète des équipements : AC4DC prend en charge une large gamme de machines et d’équipements industriels. Des pilotes et des connecteurs prédéfinis assurent une intégration transparente.
Analyse des données en temps réel : AC4DC offre des fonctions robustes d’analyse des données en temps réel qui permettent aux utilisateurs de prendre rapidement des décisions éclairées.
Excellent support : FORCAM ENISCO offre un support complet afin de garantir aux utilisateurs une assistance compétente et réactive en cas de besoin.
Une mise en œuvre encore plus rapide et flexible : Des modèles standardisés et un point de contrôle central accélèrent la connexion des machines et le déploiement.
Une alimentation en données stable et ininterrompue :
- Acquisition de données à l’abri des défaillances grâce à la technologie de cluster pour une connectivité stable.
- Restauration rapide des données après les temps d’arrêt
- Compensation des pannes de communication avec d’autres systèmes logiciels
Amélioration de la souveraineté des données et de la cybersécurité :
- Flux de données cryptés pour une collecte de données machine contrôlée et sécurisée
- Conception cybersécurisée pour une plus grande robustesse face aux cyber-attaques
Gestion des documents
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La gestion des documents décrit l’enregistrement, l’administration, le stockage, la mise à disposition et l’archivage efficaces et systématiques des documents – tout au long du cycle de vie du produit ou du processus correspondant. De nos jours, il s’agit généralement d’une gestion numérique des documents, qui comprend l’utilisation de solutions logicielles d’archivage numérique.
La production sans papier est l’objectif principal de la gestion des documents numériques. Elle permet de passer d’un processus.
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Informations en temps réel : Les employés ont accès à tout moment aux données de production actuelles, aux instructions de travail et à d’autres documents pertinents.
Flexibilité : Les changements de production peuvent être adaptés rapidement et facilement par voie numérique et communiqués à toutes les personnes concernées.
Amélioration de la qualité : La réduction des erreurs grâce aux workflows numériques et aux processus d’inspection automatisés permet d’améliorer la qualité des produits.
Transparence et traçabilité : Toutes les étapes du processus et les modifications sont documentées numériquement, ce qui permet une traçabilité sans faille.
Durabilité grâce à la réduction des ressources : Les processus de production numérique permettent de réduire la quantité de papier utilisée dans la production. À l’avenir, de nombreuses entreprises seront tenues de présenter un rapport de développement durable expliquant, entre autres, comment elles entendent réduire les émissions de CO2.
Planification détaillée
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La planification détaillée – également connue sous le nom de planification détaillée de la production – est un processus essentiel de la gestion de la production et traite de la planification et du contrôle à court terme des processus de production. Contrairement à la planification globale, qui traite des objectifs à long terme et des décisions stratégiques, la planification détaillée se concentre sur la planification et l’organisation quotidiennes et détaillées de la production. L’objectif de la planification détaillée où ordonnancement , est d’utiliser au mieux les ressources disponibles pour chaque commande, telles que les machines, les matériaux et le personnel, afin de garantir une production efficace et en temps voulu.
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La planification détaillée comprend une série de tâches étroitement liées les unes aux autres. Ces tâches sont les suivantes
1) La planification des ressources :
- Affectation des machines :Planification détaillée de l’affectation des machines, en tenant compte des temps de la préparation, des intervalles de maintenance et des limites de capacité.
- Planification de l’affectation du personnel :Affectation des employés aux différentes opérations, en tenant compte des qualifications, de la disponibilité et des modèles de temps de travail.
- Planification des matériaux :Assurer la disponibilité des matériaux pour les ordres de production planifiés, au bon moment et dans la bonne quantité.
2) Planification des processus :
- Planification de la séquence :déterminer la séquence optimale des ordres de production sur les différentes machines et systèmes afin de minimiser les temps de passage et d’éviter les temps morts.
- Planification de la taille des lots :Détermination de la taille optimale des lots pour les différents ordres de production, en tenant compte des coûts de préparation, des coûts de stockage et de l’utilisation des capacités.
- Planification :Détermination des dates de début et de fin pour les différents ordres de production et processus de travail, en tenant compte des temps de production, des dates de livraison et de la disponibilité des ressources.
3) Contrôle de la production :
- Utilisation des données relatives aux commandes provenant de l’ERP: essentielle pour obtenir des informations détaillées sur les commandes à produire, avec des dates cibles et des priorités.
- Lancement des commandes :Lancement des ordres de production planifiés en vue de leur exécution en production.
- Contrôle de l’avancement :Suivi de l’avancement de la production et identification des écarts par rapport au plan.
- Contrôle de l’intervention :Prise de mesures correctives en cas d’écarts par rapport au plan, par exemple en ajustant la planification des séquences ou en donnant la priorité aux commandes urgentes.
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De l’amélioration de la collaboration et de la communication à l’augmentation de la rentabilité et de la satisfaction des clients, la planification détaillée offre de nombreux avantages qui aident les entreprises à atteindre leurs objectifs stratégiques et à être compétitives dans un environnement de marché dynamique. Les principaux avantages sont les suivants
Des délais plus courts : La réduction des délais d’exécution en évitant les temps morts et en optimisant le séquençage permet d’achever plus rapidement les produits.
- Des niveaux de stock plus bas : En planifiant les matériaux en fonction de la demande et en évitant la surproduction, les niveaux de stock sont réduits et les coûts de stockage diminuent.
- Meilleure utilisation des capacités : L’utilisation optimale des ressources de production se traduit par une productivité et une rentabilité accrues.
- Respect des délais de livraison : Une planification et un contrôle optimaux des processus de production garantissent le respect des délais de livraison.
- Augmentation de la fidélité des clients : Le respect fiable des délais de livraison renforce la fidélité des clients et améliore la compétitivité de l’entreprise.
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La planification détaillée est un processus complexe qui comporte de nombreux défis. Des problèmes inattendus peuvent souvent survenir et nécessiter une improvisation dans la planification – par exemple, l’annulation d’un fournisseur, la maladie d’un employé important ou l’apparition d’un poste de dépense imprévu. Sans la transparence et le contrôle nécessaires, il est pratiquement impossible d’élaborer des plans de production actualisés.
Il est donc d’autant plus important de disposer d’une planification détaillée flexible avec des outils numériques appropriés qui vous permettent d’exécuter différents scénarios afin d’avoir toujours un « plan B » à portée de main.
Les plus grands défis de la planification détaillée – ordonnancement :
- Environnement dynamique : leschangements à court terme des exigences des clients, les goulets d’étranglement au niveau des matériaux ou les pannes de machines exigent que la planification soit extrêmement flexible et adaptable.
- Qualité des données :La qualité de la planification dépend largement de la qualité des données sous-jacentes. Des données inexactes ou incomplètes peuvent entraîner des erreurs de planification et des inefficacités.
- Complexité :Le nombre croissant de variantes, le raccourcissement des cycles de vie des produits et la mondialisation des chaînes d’approvisionnement augmentent la complexité globale de la production – et donc aussi de la planification détaillée.
Sans oublier le facteur humain : la planification détaillée n’est pas seulement une tâche technique, elle nécessite également l’implication des employés par un échange continu et une communication ouverte de l’expérience mutuelle.
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Plusieurs méthodes et outils sont disponibles pour gérer les diverses tâches de la planification détaillée. Il s’agit notamment de
- les diagrammes de Gantt :Représentation graphique des ordres de production et de leurs calendriers.
- Technique de planification en réseau :Représentation de projets complexes avec des dépendances entre les opérations individuelles.
- Règles de priorité :Définition de règles pour la planification des séquences, par exemple « temps d’opération le plus court » ou « date d’achèvement la plus proche ».
- Simulation :Simulation du système de production sur des terminaux numériques (tablettes, etc.) pour tester différents scénarios de planification et trouver la solution optimale.
- Solutions logicielles :Systèmes ERP (Enterprise Resource Planning) avec des modules intégrés pour la planification détaillée (par exemple FE Detailed Scheduling ou SAP REO).
Pour faire face à la complexité de la planification détaillée, différents systèmes offrent une variété de fonctions qui soutiennent la planification détaillée, par exemple :
- Tableaux de planification graphiques :pour la visualisation du plan de production et la planification interactive des ordres de production.
- Planification automatique des séquences :Algorithmes qui déterminent la séquence optimale des ordres de production, en tenant compte de divers critères.
- Planification des besoins en matériel :Fonctions de calcul des besoins en matériaux et de suivi de la disponibilité des matériaux.
- Planification de la capacité :Fonctions permettant de calculer l’utilisation des machines et du personnel afin d’identifier les goulets d’étranglement.
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Afin d’accomplir les tâches efficacement, une intégration continue des machines, des systèmes MES et ERP est nécessaire. L’acquisition de données machine (MDA) et l’acquisition de données de production (PDA) fournissent les informations en temps réel nécessaires à la production.
Avec des outils de planification détaillée tels que FE Detailed Scheduling de FORCAM ENISCO ou SAP REO, vous bénéficiez d’une transparence en temps réel : la direction de la production peut consulter le plan à tout moment, garder un œil sur l’état de la production avec toutes les ressources disponibles et identifier immédiatement les goulets d’étranglement potentiels et les perturbations à court terme.
3D visualization
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La visualisation consiste à représenter des informations et des processus complexes à l’aide d’outils visuels afin de les rendre facilement compréhensibles et utilisables. Pour ce faire, différents médias et méthodes sont utilisés, adaptés aux exigences spécifiques de la production.
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Les visualisations 2D et 3D jouent un rôle important, en particulier dans différents domaines des entreprises de fabrication, et contribuent de manière significative à l’amélioration de l’efficacité et à l’assurance qualité.
La visualisation 2D
Les visualisations 2D offrent une représentation bidimensionnelle des objets et des processus. Elles sont utilisées sous forme :
Application
- De dessins techniques :Ils constituent le fondement de la fabrication et définissent précisément les produits et les composants en termes de géométrie, de dimensions, de tolérances et d’état de surface.
- De schémas électriques :dans l’électrotechnique et la fabrication électronique, les schémas électriques sont essentiels pour documenter le câblage des composants et le flux des signaux.
- D’organigrammes :Ils illustrent des processus et des déroulements complexes dans la production et aident à identifier les goulots d’étranglement et les potentiels d’optimisation.
- De planifications d’implantation :les plans d’ensemble 2D et les implantations d’usines aident à planifier les lignes de production, à agencer les machines et à optimiser les flux de matériaux.
- D’analyse des performances et de la consommation :des graphiques 2D des performances des machines ou de la consommation d’énergie en temps réel ou en séries chronologiques aident les équipes de l’usine à remédier aux défauts récurrents et à procéder à des optimisations durables.
Avantages de la visualisation 2D
- Clarté et précision :les illustrations 2D sont basées sur des symboles et des formes de représentation normalisés qui sont globalement compréhensibles et minimisent les erreurs d’interprétation.
- Création relativement simple :les représentations 2D peuvent être créées et modifiées avec relativement peu d’efforts à l’aide de programmes de CAO.
- Besoin de mémoire réduit :Par rapport aux modèles 3D, les fichiers 2D nécessitent beaucoup moins d’espace de stockage et sont plus faciles à gérer.
Défis de la visualisation 2D
- Représentation spatiale limitée :il est difficile de représenter de manière compréhensible des éléments de construction et des relations complexes en 2D.
- Degré d’abstraction élevé :les dessins 2D nécessitent une certaine compréhension technique et de l’expérience pour pouvoir interpréter correctement les informations représentées.
- Possibilités de simulation limitées :Les processus et mouvements dynamiques ne peuvent être représentés en 2D que de manière statique et nécessitent des explications supplémentaires.
La visualisation 3D
3D-Visualisierungen bieten eine realitätsnahe, dreidimensionale Darstellung von Objekten und Prozessen und eröffnen der Fertigungsunternehmen neue Möglichkeiten in Bezug auf
Application
- Conception et développement de produits :les modèles 3D permettent la conception virtuelle de produits et de composants. Différentes variantes de conception peuvent être facilement créées, comparées et simulées en termes de fonctionnalité.
- Mise en service virtuelle :des installations de production complètes peuvent être construites et simulées virtuellement avant la mise en service réelle. Cela permet de détecter et de corriger à temps les erreurs de planification.
- Programmation de robots :la programmation de robots industriels est simplifiée et plus sûre grâce aux simulations 3D. Les mouvements des robots et les processus de préhension peuvent être programmés et optimisés hors ligne avant d’être utilisés dans l’environnement réel.
- Formation et entraînement :les modèles et simulations 3D offrent un moyen efficace de former le personnel à de nouvelles machines et de nouveaux processus. Il est ainsi possible de s’entraîner sans risque à l’utilisation d’installations complexes.
Avantages de la visualisation 3D
- Meilleure compréhension spatiale :les géométries et les relations complexes peuvent être saisies intuitivement grâce aux visualisations 3D, ce qui facilite la communication entre les personnes concernées.
- Détection précoce des erreurs :la simulation des processus et des procédures permet d’identifier et de corriger les erreurs et les collisions potentielles dès la phase de planification.
- Des processus plus efficaces :La mise en service virtuelle et la programmation des robots à l’aide de simulations 3D réduisent les temps de préparation et augmentent la productivité.
- Amélioration de la communication :les modèles et animations 3D permettent une communication claire et compréhensible, même pour les non-initiés.
Défis de la visualisation 3D
- Efforts et coûts élevés :la création de modèles et de simulations 3D implique des efforts et des coûts plus importants que la visualisation 2D.
- Exigences accrues en matière de matériel et de logiciels :le traitement des données 3D nécessite des ordinateurs puissants et des logiciels spécifiques.
- Complexité et apprentissage :l’utilisation de logiciels 3D nécessite un certain temps d’apprentissage et des connaissances spécifiques.
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La solution atelier E-MES de FORCAM ENISCO permet de créer des jumeaux numériques d’installations de production en 2D ou en 3D. Cela offre un certain nombre d’avantages :
Fonctionnement
- Création d’objets :La visualisation est basée sur des objets 3D qui peuvent être importés de la bibliothèque standard ou créés dans l’éditeur d’objets lui-même.
- Construction de scènes :Grâce à la préparation d’objets en scènes, l’installation de production réelle peut être entièrement représentée virtuellement.
- Liaison des données :les objets sont reliés aux données de production, ce qui permet de créer un modèle en temps réel de l’installation. Il est ainsi possible de visualiser par exemple les flux de matériaux, l’état des machines et l’avancement des processus.
Quels sont les avantages ?
- Transparence :la visualisation 3D offre un aperçu complet de l’ensemble de la production, des processus et des séquences de mouvements.
- Analyse des erreurs :une fonction de relecture permet d’analyser en détail les situations d’erreur. Les causes et les corrélations peuvent ainsi être mieux identifiées et corrigées.
- Attribution rapide des erreurs :les erreurs et les messages peuvent être directement attribués à une partie spécifique de l’installation ou à une machine, ce qui accélère le dépannage.
- Planification efficace :la visualisation 3D en tant que jumeau numérique sert de base aux simulations et aux tâches de planification afin d’optimiser la production et d’éviter les goulots d’étranglement. L’éditeur rend la visualisation encore plus efficace.
- Amélioration de la communication :les visualisations 3D facilitent la communication entre les différents secteurs de la production et favorisent ainsi la collaboration.
Quelles sont les particularités ?
- Visualisation 2D & 3D :dans la solution E-MES, il est possible de visualiser aussi bien en 2D qu’en 3D, selon les exigences et les besoins.
- Product Card App (PCA) :la PCA regroupe toutes les données pertinentes pour chaque produit fabriqué dans une application. L’accès aux informations sur la qualité du produit, les analyses de processus, etc. est ainsi garanti à tout moment.
Solutions MES – Cloud
SAP Digital Manufacturing (SAP DM)
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SAP Digital Manufacturing (DM) est une solution basée sur le cloud pour les systèmes d’exécution de la fabrication (MES) qui permet aux entreprises manufacturières de surveiller et d’optimiser leurs processus de production en temps réel. Elle intègre des technologies avancées telles que l’IoT et l’IA pour soutenir des décisions intelligentes et basées sur les données. Grâce à une intégration transparente avec d’autres solutions SAP, elle offre une intégration des processus et des données de bout en bout. Cette solution aide les entreprises à produire plus efficacement et durablement tout en répondant avec souplesse aux évolutions de la demande.
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Le conseil est basé sur une approche systémique qui vous guide avec succès à travers chaque phase de votre projet, jusqu’à la mise en œuvre complète de SAP Digital Manufacturing. Cela inclut également l’autonomisation de toutes les parties prenantes.
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En tant que partenaire SAP Silver, nous offrons une communication directe avec SAP Digital Manufacturing (SAP DM) grâce à nos solutions de connectivité. Cela vous permet de connecter vos machines (brownfield et greenfield) en un temps record et d’obtenir une transparence totale de vos processus de production. De manière fiable et sécurisée.
SAP Resource Orchestration (SAP REO)
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SAP Resource Orchestration (SAP REO) utilise les technologies d’automatisation et d’IA pour optimiser la planification des équipes dans la fabrication et la rendre plus efficace.
Avantages
- L’augmentation de l’efficacité de la production réduit les temps morts.
- Une meilleure utilisation des ressources évite les goulets d’étranglement et les surcharges.
- Des temps de réponse rapides assurent la continuité de la production
- Une meilleure qualité des produits réduit les erreurs et permet de respecter les normes
- Réduction des coûts grâce à l’utilisation efficace des ressources et à la diminution des déchets.
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Oui, les plans peuvent être personnalisés manuellement dans SAP Resource Orchestration (SAP REO). Cette fonctionnalité permet aux utilisateurs de s’adapter avec souplesse à des exigences spécifiques et à des changements dans leur infrastructure informatique. Des ajustements manuels peuvent être nécessaires, par exemple, pour réagir à des événements inattendus ou pour effectuer des optimisations personnalisées.
L’ajustement manuel des plans peut inclure différents aspects, tels que la modification des horaires, l’affectation des ressources ou la modification des flux de travail. SAP REO offre une interface conviviale et des outils complets pour garantir que les ajustements peuvent être effectués de manière efficace et efficiente.
SAP Digital Manufacturing: Execution
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Optimisation des flux de travail et dématérialisation des processus.
Avantages
- Transparence en temps réel des processus de production
- Traçabilité de la matière première au produit fini
- Amélioration de la planification et du contrôle de la production
- Flexibilité et réactivité accrues
- Utilisation optimale des ressources
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Le tableau de bord de l’opérateur de production (POD) est l’interface principale entre l’opérateur dans l’atelier et l’application contenant les données de production.
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Le guidage des opérateurs dans SAP Digital Manufacturing for Execution (DMe) est un outil puissant qui permet de guider de manière optimale les travailleurs de la production tout au long du processus de fabrication. Il s’agit d’un moyen convivial et efficace de s’assurer que les commandes sont exécutées correctement et dans les délais. Voici une description du fonctionnement de ce système d’orientation des travailleurs :
Notification des changements en temps utile : Avec SAP DMe, les employés sont informés en temps utile des modifications apportées à la commande ou à la configuration. Cela garantit que les dernières instructions et exigences sont toujours disponibles et qu’elles peuvent être mises en œuvre immédiatement. Le système envoie des notifications et des mises à jour automatiques aux appareils mobiles des employés afin qu’aucune information ne soit oubliée.
Des instructions de travail claires : SAP DMe fournit des instructions de travail claires et détaillées qui guident pas à pas le processus de fabrication. Ces instructions sont disponibles directement sur les appareils mobiles des employés, ce qui minimise les malentendus et les erreurs. Les instructions peuvent inclure du texte, des images et des vidéos pour s’assurer que chaque étape est expliquée correctement et clairement.
Facilité de saisie et de traitement des commandes : Les employés peuvent facilement recevoir, préparer et compléter des commandes via un appareil mobile. SAP DMe permet de gérer les commandes directement dans le magasin, sans avoir recours à des documents papier. Grâce à l’application mobile, les employés peuvent
- Recevoir des commandes et commencer immédiatement
- Identifier et prélever les matériaux et outils nécessaires
- Documenter et finaliser chaque étape du travail
- Suivre la progression en temps réel
Ces fonctions améliorent l’efficacité et la précision du traitement des commandes et garantissent le bon déroulement de la production, sans interruption.
SAP Digital Manufacturing: Insights
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Identifiez les potentiels d’amélioration et augmentez l’efficacité de vos processus.
Avantages
- Efficacité et productivité maximisées sur tous les sites de production
- Optimisation des processus grâce à des analyses précises et harmonisées
- Amélioration continue (PAC) basée sur des chiffres clés fiables
- Analyse approfondie des causes profondes avec une évaluation complète du TRS
- Analyse détaillée des pertes par matériau et par équipe
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- Aperçus au niveau global et au niveau de l’usine
- Analyses KPI
- Efficacité globale des équipements (TRS)
- Conception et personnalisation de tableaux de bord et de rapports
- Analyse de la production par équipe
Logiciels MES – On Premise
Logiciel MES FLEX
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Mes Flex est une solution MES de bout en bout, intuitive, modulaire, ouverte et évolutive :
- Capable de connecter des parcs machines hétérogènes pour collecter les données de production automatiquement et en temps réel
- Offrant une interface utilisateur intuitive et paramétrable pouvant être adaptée pour chaque poste de travail
- Intégrant des modules MES pré-configurés sur des cas d’usage et paramétrables pour adapter aux spécificités clients
- Totalement ouverte pour s’interfacer avec votre ERP mais aussi avec vos logiciels existants (Data Analytics, qualité…)
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La solution MES FLEX permet un suivi en temps réel de la fabrication grâce à la collecte automatique des données de production pour bénéficier d’une transparence totale dans l’atelier, identifier précisément les causes de problèmes afin d’optimiser la production (amélioration du TRS, réduction des rebuts…).
Seule une collecte automatique et en temps réel des données de production, directement sur les machines et les postes opérateurs, permet cette transparence totale dans l’atelier. Notre solution MES Flex dispose de plug-ins et de modèles pré-paramétrés pour chaque type de machine, permettant de réduire considérablement les temps de connexion des machines et de collecter automatiquement l’intégralité des signaux nécessaires à vos analyses.
Nos modules MES pré-configurés permettent de déployer la solution librement et rapidement.
Par ailleurs, l’ouverture de notre solution MES Flex permet une intégration aisée avec vos systèmes informatiques existants et garantit son évolutivité.
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Connectivité et jumeau numérique: Une connectivité complète des machines et avec l’ERP est assurée par nos plug-ins machines et nos adaptateurs ERP standardisés. Le cœur de la plateforme est un moteur de règles basé sur la mémoire principale pour la modélisation des processus métiers et la validation des données en temps réel. Le moteur de règles contient une couche de données sémantiques qui transforme les Big Data en Smart Data et génère ainsi le jumeau numérique de la production virtuellement sur ordinateur – condition centrale pour une transparence et une efficacité accrues.
Modules MES (Manufacturing Execution System) clés en main : MES FLEX offre des modules MES préinstallées telles que la traçabilité, le monitoring en temps réel et le reporting de production, le suivi des temps, le suivi énergétique, l’ordonnancement, l’affichage de la documentation digitalisée au poste de travail et…
Interfaces web ouvertes : L’interface de programmation ouverte FORCE Bridge API permet d’intégrer n’importe quel système tiers. La solution FORCE MES FLEX propose des applications préinstallées de partenaires FORCAM, leaders sur le marché, par exemple pour l’intelligence artificielle (IA), la gestion des données d’outils (TDM), l’assurance qualité (CAQ) et la gestion du cycle de vie des produits (PLM)).
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Des adaptateurs sont disponibles pour permettre une communication bidirectionnelle entre MES FLEX et certains ERP comme SAP.
La connexion avec les autres ERP peut être réalisée via notre API ou via l’utilisation d’un fichier XML.
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Le moteur de règles fonctionne en mémoire et en combinaison avec le Complex Event Processing (CEP). La combinaison de l’In-Memory-Computing et du CEP est une caractéristique unique de FORCAM : elle apporte le traitement en temps réel nécessaire des données en quelques millisecondes. Seule une gestion des données en mémoire, c’est-à-dire une gestion des données dans la mémoire principale, permet d’atteindre la vitesse de l’ordre de la milliseconde nécessaire au calcul en temps réel.
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La solution MES FLEX contient la première interface web ouverte pour la production digitale, appelée FORCE Bridge API. Elle permet d’interagir librement avec la plateforme FORCAM via ce que l’on appelle des API REST. FORCAM a développé, breveté et publié publiquement l’interface FORCE Bridge API en 2018.
FORCAM met ainsi à la disposition de ses clients et partenaires des interfaces de programmation ouvertes au niveau des applications : Grâce à ces API REST, les clients ou les partenaires peuvent appeler n’importe quelle information de la fabrication via la plateforme et réécrire les informations correspondantes dans la plateforme. L’accès à la plateforme FORCAM via l’API REST est libre de droits afin de garantir un accès sans barrières. Si un client souhaite introduire lui-même les applications et se connecter aux machines, la FORCAM Academy propose des formations adéquates.
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FORCAM FORCE Bridge API™ – L’API ouverte pour la fabrication intelligente. Vous trouverez ci-dessous tous les SDK disponibles et quelques exemples d’applications.
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Logiciel SCADA – E-MES
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La société ENISCO by FORCAM GmbH est une entreprise de logiciels active au niveau mondial dont l’objectif est de rendre la production plus intelligente, plus efficace et plus flexible et de faire de la Smart Factory une réalité. En tant que filiale de FORCAM GmbH, ENISCO a plus de 25 ans d’expérience dans le développement et l’implémentation de systèmes d’exécution de la production (MES), de systèmes de contrôle de surveillance et d’acquisition de données (SCADA) ainsi que de solutions d’interface homme-machine (HMI). Les solutions logicielles d’ENISCO optimisent la production dans les secteurs les plus divers, des usines de traitement de l’eau aux centres logistiques entièrement automatisés, en passant par les usines de peinture automobile complètes. Actuellement, ENISCO est représenté en Allemagne, en Inde et en Chine par 50 experts dont la passion est de développer de nouvelles technologies et d’optimiser le processus de fabrication de nos clients.
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La spécialité de l’entreprise est le système de gestion de production “E-MES”. Le Manufacturing Execution System modulaire d’ENISCO offre une solution sur mesure pour chaque client. La solution met en réseau l’usine aussi bien horizontalement sur l’ensemble du processus de fabrication que verticalement sur tous les niveaux de processus. Grâce à sa saisie, son analyse et sa représentation intégrées des données, E-MES garantit des processus de production et de logistique transparents de bout en bout et constitue ainsi la base de toute solution industrielle 4.0.
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En plus du logiciel, ENISCO offre des services complets :
- Analyse et conseil
- Conception et planification
- Développement spécifique au client
- Gestion globale du projet
- Intégration sur site
- Formations
- Assistance
Logiciel MES LITE
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Avec un logiciel MES, on dispose d’une solution qui collecte transforme tous les signaux des machines de l’usine en un modèle de données en temps réel. Grâce à elle, les équipes d’usine peuvent ensuite analyser avec précision les états de performance des machines dans des rapports de production préconfigurés accessibles dans un tableau de bord central et sur tous les terminaux informatiques souhaités. La solution MES devient ainsi un instrument important de la gestion moderne de l’atelier.
Les packages inclus sont prédéfinis et standardisés. La collecte des données machines et des données d’exploitation ainsi que des indicateurs tels que le TRS, sont inclus.
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Avec MES LITE, la mise en œuvre ne prend que quelques jours. Le matériel nécessaire est simple, il comprend en général un contrôleur E/S pour la connectivité des machines, une interface pour le poste opérateur ainsi qu’une passerelle entre le MES et votre ERP.
Les équipes d’usine peuvent rapidement connecter les machines les plus diverses et profitent rapidement des avantages de la solution de suivi de production : transparence en temps réel sur les performances des machines et efficacité accrue grâce à des analyses précises et des rapports de production standardisés – la base d’un processus d’amélioration continue basé sur les données.
Consulting
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Dans le monde de la fabrication d’aujourd’hui, qui évolue rapidement, l’efficacité est la clé. Nos solutions MES innovantes vous offrent les outils pour optimiser votre production, réduire les coûts et préparer votre entreprise à la concurrence mondiale. Nos experts analysent votre situation de départ individuelle et adaptent les stratégies et les technologies à vos besoins. Nous vous assistons lors de la mise en œuvre pour garantir un processus sans heurts et vous fournir des informations en temps réel sur vos données de production. Ensemble, nous ferons de votre usine intelligente une réalité.
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Sur la base de votre stratégie, nous travaillons avec vous pour développer systématiquement les chaînes de valeur pertinentes pour votre production. Notre méthode s’appelle Iterative Process Prototyping (IPP®). Dans le cadre d’ateliers communs, nous définissons une image cible contraignante pour vos exigences techniques. Nous nous concentrons sur les analyses nécessaires du potentiel d’optimisation et des risques potentiels.
- Analyse de la situation initiale : Nous travaillons avec vous pour évaluer votre situation initiale unique. En règle générale, une visite sur place et une visite de l’atelier ont lieu afin d’identifier les champs d’action.
- Définir les champs d’action : Après l’analyse initiale et la visite de l’atelier, les champs d’action sont définis et des objectifs spécifiques mesurables sont fixés, qui doivent être atteints avec la solution MES (par exemple, la réduction des temps d’arrêt).
- Décrire les exigences : Nous décrivons les exigences techniques sur la base des spécifications du cadre.
- Définir la solution : Nous définissons et décrivons le système de la solution avec son architecture et ses interfaces.
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IPP® est l’acronyme de Iterative Process Prototyping (prototypage itératif de processus). Il s’agit d’un processus itératif de conception et de mise en œuvre de processus à valeur ajoutée dans la production et dans l’ensemble de l’entreprise.
L’IPP se caractérise par les éléments suivants
- Résultats rapides
- Documentation durable et de qualité garantie pour la direction et les employés
- Transparence, ordre, structure et attribution claire des tâches
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Le Process Playbook est le type de résultat permettant de présenter le contenu de l’Iterative Process Prototyping (IPP®). Il est comparable à un système de navigation ou à un atlas, qui permet de naviguer entre des représentations générales et des détails de plus en plus fins. Alors que les approches classiques de l’architecture des processus d’entreprise utilisent un grand nombre de méthodes, de procédures et de modèles différents, le Process Playbook IPP® est structuré en 4 niveaux avec des symboles, des formes de représentation et des contenus définis de manière claire et non ambiguë et coordonnés entre eux.
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La présentation du niveau IPP® tient compte des différents points de vue des parties prenantes de l’entreprise et assure une traçabilité transparente pour les cadres et les employés. Ainsi, des questions complexes de gestion d’entreprise peuvent être rendues transparentes et utilisables par les clients d’une manière simple et intuitive, mais avec une portée et une intégration suffisantes. L’IPP® Process Playbook montre comment passer de la complexité apparente à la simplicité et assure une transition cohérente entre les processus des différents départements et les technologies de l’information.
L’IPP® Process Playbook trouve son origine dans l’environnement SAP. Pour plus d’informations, consulter le site : www.processplaybook.com