Huit étapes pour réussir le déploiement de la solution MES de SAP Digital Manufacturing MES
L’outil central pour une production numérique réussie s’appelle MES – Manufacturing Execution System. Un MES performant offre la possibilité de surveiller les processus de production en temps réel, d’utiliser les ressources de manière plus efficace, d’optimiser les performances de production et donc d’augmenter la valeur ajoutée.
La mise en œuvre d’un système MES implique toutefois bien plus que la simple installation d’une solution logicielle. Si le système lui-même est d’une grande importance, une stratégie d’introduction bien pensée est particulièrement importante pour en tirer le meilleur parti. Des exemples pratiques montrent que l’effort en vaut la peine.
Des exemples pratiques : Une plus-value grâce à une utilisation correcte du MES
Remplir plus facilement les obligations de reporting : Le groupe BWF, une entreprise familiale bavaroise riche en traditions, utilise un MES pour produire de manière plus efficace en termes de ressources, pour réduire les coûts et pour répondre à des exigences légales croissantes comme la loi allemande sur la chaîne d’approvisionnement et la directive européenne CSRD sur la production durable.
Augmenter l’efficacité énergétique : un groupe automobile américain réunit numériquement les chiffres clés MES en reliant les données énergétiques des machines à leur efficacité globale de l’installation (OEE – Overall Equipment Effectiveness). La machine la plus efficace sur le plan énergétique est ainsi sélectionnée pour chaque commande, ce qui permet non seulement de préserver l’environnement, mais aussi de réduire les coûts.
Assurer le respect des délais de livraison : un sous-traitant automobile qui produit des pièces plastiques peintes pour un constructeur haut de gamme assure, à l’aide du MES, la livraison dans les délais selon le principe du juste-à-séquence. Cela permet de garantir que toutes les pièces arrivent sur la chaîne de production exactement selon le plan de production.
Procéder de manière structurée
Pour tirer le meilleur parti d’un système MES, il est nécessaire d’adopter une approche structurée. Cela nécessite une planification globale qui tienne compte des aspects techniques, organisationnels et personnels.
Pour l’introduction de SAP Digital Manufacturing (SAP DM), les experts de FORCAM ENISCO misent sur une procédure éprouvée en huit étapes, qui peut également être appliquée à d’autres systèmes MES.
1) Stratégie : développer une vision
Chaque entreprise a des exigences spécifiques en matière de production. Des aspects importants tels que la qualité des processus, les temps de passage ou la disponibilité des machines doivent être définis afin de développer une image claire des objectifs et des étapes correspondantes.
Valeur ajoutée : les exigences du marché et les nécessités de l’entreprise sont harmonisées.
2) Faire des recherches : Clarifier les exigences
Un MES touche de nombreux domaines de l’entreprise. Une équipe interdisciplinaire composée de spécialistes de l’informatique, de la production, de l’assurance qualité et de la gestion analyse les fonctions nécessaires et les développements informatiques requis.
Valeur ajoutée : vue d’ensemble des ressources nécessaires et des coûts induits.
3) Construire le savoir-faire : impliquer les collaborateurs
Le succès d’un projet dépend des personnes qui le font avancer. Une formation itérative et une communication précoce et transparente maximisent les avantages des nouveaux processus.
Valeur ajoutée : les équipes sont impliquées et motivées pour utiliser activement la nouvelle solution.
4) Scoping : concrétiser la planification du projet
Définition claire des objectifs, des responsabilités et des budgets, avec une répartition détaillée en microprojets et en étapes.
Valeur ajoutée : Le projet peut démarrer parce que toutes les personnes concernées connaissent les objectifs et les processus.
5) Mettre en œuvre le projet et introduire progressivement le MES
Un projet pilote dans une petite zone de production définie avec 3 à 5 machines permet une phase de test contrôlée et des ajustements avant le déploiement complet du système.
Valeur ajoutée : La production principale se poursuit sans interruption, les premières améliorations motivent toutes les équipes et facilitent le déploiement ultérieur.
6) Support et gestion des versions
Le support et les mises à jour régulières du système sont critiques pour la réussite, afin de garantir une intégration sans faille du MES dans l’environnement informatique et la communication avec les systèmes existants tels que ERP, PLM ou SCADA.
Valeur ajoutée : L’efficacité et la fiabilité augmentent de manière mesurable, car l’échange de données entre les systèmes fonctionne sans problème.
7) Transfert de savoir-faire
Des formations et des ateliers répétés garantissent que tous les collaborateurs impliqués peuvent utiliser la solution logicielle de manière optimale et sont toujours au courant des derniers développements.
Valeur ajoutée : les équipes sont habilitées à utiliser le logiciel MES de manière optimale, de façon autonome et durable.
8) Optimiser en permanence grâce au KVP
Après la mise en service, la phase d’amélioration continue commence. Les données de production issues du MES sont régulièrement évaluées et les potentiels d’optimisation sont identifiés.
Valeur ajoutée : la production et les processus sont optimisés de manière durable, les gaspillages sont réduits, l’efficacité est augmentée de manière durable.