Digitalisation de votre production, la connectivité de vos machines comme prérequis?

En raison de l’émergence constante des tendances et des technologies de l’IdO, Gartner Research a prédit que 14,2 milliards d’objets connectés seraient utilisés en 2019 et qu’ils atteindraient 25 milliards en 2021. Pour suivre ces changements, les fabricants d’équipements d’origine (OEM), les propriétaires d’équipements et les opérateurs exploitent la puissance de l’Internet des objets (IdO) et de l’analyse avancée des données pour transformer leurs opérations commerciales. Voici cinq façons dont les équipements connectés changent la façon dont les entreprises travaillent :

Pourquoi la connectivité des machines est-elle importante ?

Des opérations optimisées

Les équipements connectés sont tout simplement plus efficaces et plus productifs que leurs homologues non connectés. Grâce aux données accessibles sur les équipements, à la surveillance en temps réel de l’état des actifs, aux analyses à valeur ajoutée et à la planification d’actions prédictives, les entreprises peuvent réduire les coûts internes liés aux demandes de garantie, à la fabrication, au développement et à l’amélioration des produits. Même les coûts d’inventaire des pièces de rechange peuvent être optimisés. En outre, grâce au retour d’information provenant de l’analyse avancée des données sur les équipements en fonctionnement sur le terrain, la conception et la fonctionnalité des produits peuvent être améliorées. Et, grâce à une meilleure différenciation des produits, les coûts d’exploitation totaux peuvent être réduits et le chiffre d’affaires augmenter. Enfin, grâce aux équipements connectés, il est possible de capturer des données et de prévoir les besoins de maintenance, avant même qu’un problème ne survienne. Cela signifie une augmentation du temps de fonctionnement et une amélioration de l’expérience client, ce qui peut s’avérer inestimable pour le résultat net d’une entreprise. Mais les avantages pour le client ne s’arrêtent pas là.

Amélioration de l’expérience client

Des offres de produits et de services révolutionnaires peuvent être créées lorsque les équipements et les données sont connectés, améliorant ainsi l’expérience client et offrant des possibilités d’innovation et d’interaction plus poussées avec la base d’utilisateurs. Grâce à la capacité de prédire quand quelque chose est sur le point de mal tourner, un produit connecté peut prendre des mesures pour résoudre un problème avant que celui-ci ne survienne. Par exemple, les appareils IoT connectés aux services publics (gaz, électricité ou même câble) peuvent alerter le logiciel du service d’assistance de l’entreprise d’un problème potentiel et lancer le processus de résolution avant même que le client ne s’en aperçoive[ 2]. Autre scénario : Rolls-Royce utilise l’IoT dans ses moteurs pour améliorer les opérations de maintenance, en découvrant les performances du moteur et en transmettant les informations pertinentes à ses clients. Cela permet à leurs clients d’économiser un temps et un argent précieux tout en renforçant leur relation. Ce sont les types d’innovations qui changent la donne et qui peuvent améliorer considérablement l’expérience client.

Une meilleure gestion des risques.

Les informations fondées sur les données permettent aux équipementiers, aux propriétaires et aux exploitants d’équipements de traiter les problèmes rapidement, souvent avant qu’ils n’aient l’occasion de se produire, ce qui réduit les temps d’arrêt non planifiés et évite les dépenses liées à des problèmes évitables. En outre, certains logiciels pour équipements connectés peuvent identifier les problèmes de conformité, garantissant ainsi que les équipements ont été inspectés, renforçant la sécurité du personnel et l’efficacité opérationnelle, et diminuant les dépenses d’exploitation. L’avenir s’annonce encore plus prometteur. Alors que les progrès technologiques continuent de rendre les actifs plus sûrs, plus intelligents et plus fiables, la numérisation et l’IoT offrent un potentiel de croissance et d’efficacité commerciale avec encore moins de risques.

De nouvelles sources de revenus.

L’analyse des équipements connectés favorise la création de nouveaux produits et services numériques qui offrent une différenciation concurrentielle des ventes. En outre, les clients qui réalisent que le paysage technologique est en constante évolution peuvent vouloir se tenir au courant des dernières tendances grâce à un service d’abonnement aux données. Un tel service – une autre source de revenus pour le fournisseur – offre un accès à des diagnostics améliorés de l’équipement ou peut-être un modèle de tarification basé sur l’utilisation.

Compétitivité commerciale accrue.

Les équipementiers, les propriétaires et les exploitants d’équipements ignorent, à leurs risques et périls, le potentiel de croissance, d’efficacité et de productivité que peuvent offrir les équipements connectés. Les entreprises qui ne reconnaissent pas la nécessité de canaliser l’IdO seront bientôt distancées par leurs concurrents connectés et férus de technologie, qui auront la capacité de réagir aux informations fournies par les données. En outre, elles perdront les gains d’efficacité que les équipements connectés apportent aux clients et à elles-mêmes.

Les analyses avancées peuvent donner un aperçu des problèmes futurs en étudiant les problèmes passés. Elles peuvent conduire à des innovations et à une amélioration des fonctionnalités, ce qui permet souvent de réduire les coûts de maintenance et de prolonger la durée de vie des actifs. Les connaissances acquises grâce aux équipements connectés peuvent faire la différence sur un marché concurrentiel.

Avec l’IdO, l’avenir est là. Les équipementiers, les propriétaires d’équipements et les exploitants doivent prendre part à cette importante transformation ou être dépassés par leurs concurrents plus prévoyants. Les clients s’attendent à une efficacité et une productivité accrues grâce aux équipements connectés et ils en récoltent les fruits à mesure que leurs opérations commerciales sont transformées.

Points importants à prendre en compte lors de la digitalisation de votre production

Processus : Mise en ligne de nouvelles machines

L’expérience pratique montre qu’aucune entreprise de production ne souhaite employer son personnel informatique uniquement pour mettre les machines en ligne. Le fabricant de machines doit donc rendre la connectivité des machines aussi facile à gérer que possible. L’intégration des machines doit être conçue de manière stratégique et la direction et le développement du produit doivent être impliqués en conséquence. Une approche systématique de la connectivité se caractérise par un processus normalisé et largement simple. Il est judicieux de livrer chaque nouvelle machine “prête à être connectée” afin de rendre le processus de connexion aussi simple que possible pour l’opérateur de la machine. Même les personnes ayant peu ou pas de connaissances en informatique doivent être en mesure de connecter une machine au réseau. Cela signifie que chaque nouvelle machine peut déjà être équipée de la connectivité appropriée lors de sa mise en service.

Récupération des informations du système ERP

Personne ne souhaite conserver des données deux fois dans des systèmes différents. Pour établir la connectivité, il est donc également nécessaire d’interroger les données correspondantes de la machine et d’autres informations spécifiques à partir des systèmes ERP existants tels que SAP et de les rendre disponibles localement dans l’entreprise de production en appuyant sur un bouton. Ainsi, la bonne machine avec les bonnes données est automatiquement configurée dans le réseau de machines et intégrée dans les environnements de production en réseau existants.

Connexion de la machine en tant qu’équipement ultérieur

La connexion de machines existantes et parfois anciennes au sein d’une installation de production constitue un autre défi dans l’établissement de la connectivité des machines inter-production. De nombreuses entreprises de production utilisent un grand nombre de machines anciennes, car la durée de vie d’une machine peut atteindre 15, voire 20 ans. Néanmoins, la mise en réseau de toutes les machines en production est essentielle pour l’opérateur, car c’est le seul moyen de faire appel à toute la valeur ajoutée d’une solution de mise en réseau. L’objectif du processus de rétrofit est de créer un processus d’intégration tout aussi standardisé. Dans la pratique, les IPC préconfigurés sont livrés aux entreprises de production soit avec un technicien, soit sous forme de variante plug & work. De cette façon, soit le technicien peut connecter une machine “spontanément” s’il est de toute façon sur place, soit le service de maintenance local peut ensuite connecter d’autres machines et systèmes au réseau. Dans le cadre de ce processus de mise à niveau de la connectivité, il est particulièrement important de veiller à ce que les machines soient faciles à configurer. C’est le seul moyen pour qu’une société de production se décide en faveur d’une solution de connectivité et l’utilise à grande échelle.

Rôle des interfaces normalisées pour la connectivité

Des discussions controversées ont lieu depuis des années sur l’uniformisation des interfaces pour les machines et les systèmes. Certains sont convaincus qu’une large gamme de connectivité des machines ne peut être réalisée que si des interfaces uniformes sont disponibles. Les autres affirment que le code de données est l’argument de vente unique des fournisseurs de technologie.

Il est incontestable que pour avoir la possibilité de connecter ou de mettre en réseau des machines, il est essentiel que les machines disposent généralement d’interfaces. Les machines très anciennes échappent au réseau d’une simple connexion. Il est par exemple possible de travailler avec des capteurs spéciaux et d’en équiper les anciennes machines.

Ces dernières années, des efforts ont été faits pour obtenir des interfaces standardisées telles que l’OPC UA. Dans ce cas, les données de la machine sont présentées dans un format uniforme afin que les données provenant, par exemple, de machines externes puissent également être lues et traitées. Dans la réalité de l’ingénierie mécanique, cependant, la pratique est différente, car les autres fournisseurs de machines ne fournissent généralement pas les codes de données de leurs machines ou systèmes via OPC UA, mais utilisent leurs propres protocoles propriétaires. Une certaine forme de coopération est donc nécessaire pour numériser des halls de production entiers. Il reste à voir si une ouverture en direction d’OPC UA aura lieu.

Sécurité

Lorsque l’on évoque les données des machines, dans 99% des cas, le mot clé “sécurité” est également mentionné. Aucune entreprise de production ne donne ses données plus ou moins aveuglément dans un cloud ou à d’autres prestataires de services. Dans le cas d’une mise en réseau entre le fabricant de la machine et l’opérateur, la souveraineté des données devrait donc revenir à l’opérateur de la machine. L’entreprise de production doit pouvoir déterminer à qui elle met quelles données à disposition, à quel moment et dans quel but. Dans le même temps, la disponibilité locale des données doit être assurée afin de fournir à l’entreprise de production une valeur ajoutée directe à partir de la collecte des données.

La sécurité est également importante lorsque le réseau de l’usine doit être ouvert au monde extérieur pour le transfert de données ou les opérations à distance, par exemple. Il convient ici de noter qu’il existe au maximum un point d’accès qui n’est ouvert que pour une application et une durée définie.

Plateformes de données pour l’évaluation des données des machines

Les plates-formes prennent de plus en plus d’importance dans le domaine de la connectivité des machines. Les plateformes de données et les systèmes Cloud présentent un avantage par rapport aux applications serveur traditionnelles : elles sont évolutives et peuvent traiter sans problème de grandes quantités de données. Dans la pratique des sociétés de production avec des données parfois très sensibles en matière de sécurité, il est évident qu’une forme mixte a du sens. Dans ce cas, les données sont collectées et stockées localement et des extraits de ces données sont envoyés aux services de la plateforme afin d’effectuer des calculs et des analyses.

Comment les fabricants de machines peuvent-ils accompagner au mieux leurs clients dans l’ère numérique et utiliser la connectivité existante à cette fin ?

Une infrastructure de connectivité fonctionnelle et sécurisée est la première étape pour que les fabricants de machines accompagnent leurs clients dans l’ère numérique. Avec la seule connectivité aux machines, les clients peuvent déjà bénéficier des premiers services numériques du fabricant de machines. Par exemple, les entreprises de production peuvent utiliser un outil pour gérer leur maintenance localement et suivre l’état en direct de toutes les machines connectées. La maintenance prédictive n’est qu’un exemple de mise en œuvre rendue possible par la connexion des machines. Dans le domaine de la surveillance, il existe divers autres scénarios d’application pour les machines en réseau. Il est ainsi possible de générer des alarmes qui déclenchent des mesures préventives en cas de dysfonctionnement imminent.