OEE verstehen & nutzen: 5 Mythen, die Ihre Effizienz bremsen

5 Mythen, die die Leistung Ihres Shopfloor Managements bremsen

Die Gesamtanlageneffektivität – auf Englisch Overall Equipment Effectiveness – OEE – gilt als eine der wichtigsten Kennzahlen in der Fertigung. Sie verspricht auch in Zeiten von modernem digitalen Shopfloor Management Transparenz über die tatsächliche Leistungsfähigkeit von Maschinen und Anlagen. Doch viele Unternehmen interpretieren die OEE falsch – oder nutzen sie nicht konsequent genug.

In diesem Artikel entlarven wir die fünf häufigsten Mythen rund um die OEE und zeigen, wie Sie aus einer einfachen Zahl einen echten Hebel für die Produktionsoptimierung machen können.

Was ist die OEE – und warum ist sie wichtig?

Die OEE-Kennzahl misst die tatsächliche Produktivität einer Maschine oder Anlage. Sie dient als Maßstab für die Effektivität von Produktionsanlagen und bietet eine umfassende Erklärung der Gesamtanlageneffektivität (OEE), indem sie die drei Hauptkomponenten – Verfügbarkeit, Leistung und Qualität – sowie deren Einflussfaktoren wie Ausrüstung oder Leistungsverluste berücksichtigt. Die Erfassung und Analyse der OEE-Daten erfordert einen gewissen Aufwand, da verschiedene Parameter und Statusinformationen der Maschinen überwacht werden müssen. Die Rolle der Bediener ist dabei entscheidend, da ihr Verhalten und ihre Aufmerksamkeit die OEE maßgeblich beeinflussen. Ebenso wichtig ist es, historische OEE Ergebnisse regelmäßig nach jeder Schicht zu analysieren.

Sie setzt sich aus drei Messgrößen zusammen:

1. Verfügbarkeit – Wie lange war die Anlage tatsächlich verfügbar im Vergleich zur geplanten Betriebszeit? Die tatsächliche Laufzeit der Maschine im Verhältnis zur geplanten Betriebszeit ist dabei ein zentraler Faktor. Ausfallzeit bezeichnet den Zeitraum, in dem eine Maschine aufgrund von Störungen und Reparaturen nicht produziert. Ungeplante Ausfallzeiten wirken sich direkt negativ auf die OEE aus, da sie die Verfügbarkeit und damit die Produktivität der Ausrüstung mindern.
2. Leistung – Wie schnell hat die Anlage im Vergleich zur Soll-Geschwindigkeit produziert? Leistungsverluste, etwa durch verringerte Geschwindigkeit oder kurze Stopps, sind einer der Hauptfaktoren für eine Minderung der OEE.
3. Qualität – Wie hoch war der Anteil an korrekt bzw. „gut“ produzierten Teilen? Hierbei wird der Anteil fehlerfreier Teile an der Gesamtproduktion betrachtet.

Die Ausrüstung ist eine zentrale Komponente für die OEE-Berechnung, da ihre Effektivität und Verfügbarkeit maßgeblich die Kennzahl beeinflussen. Verschiedene Parameter wie Geschwindigkeit, Ausfallzeiten und Qualitätsraten werden zur Messung und Optimierung der OEE herangezogen. Der Status der Maschinen wird kontinuierlich überwacht, um Engpässe und Optimierungspotenziale frühzeitig zu erkennen.

OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität

Eine OEE von 100 % bedeutet: Maximale Nutzung der Produktionszeit bei voller Geschwindigkeit und null Ausschuss. Das ist in der Realität nur theoretisch über einen längeren Zeitraum denkbar. Aber je näher Sie in der Praxis an diesen Idealwert herankommen, desto effizienter ist Ihre Fertigung. Die OEE berücksichtigt dabei alles – also geplante und ungeplante Stillstandszeiten, Verluste und sonstige Einflussgrößen, die die Performance der Produktion beeinflussen.

Mythos 1: „Wir kennen unsere OEE – das reicht.“

Wahrheit: Viele Unternehmen erfassen die OEE einmal pro Woche oder Monat, oft über Excel oder manuelle Reports. Doch eine isolierte Zahl ohne Kontext hilft wenig.

Die Kennzahl OEE ist nur dann wertvoll, wenn Sie sie dazu nutzen, die Ursachen hinter möglichen Ineffizienzen zu erkennen – also z. B. regelmäßig analysieren, warum es zu ungeplanten Stillständen, Leistungseinbußen oder Ausschüssen gekommen ist. Ohne dauerhafte Ursachenanalyse in Echtzeit, möglichst in täglichen Shopfloor-Runden, bleiben viele Potenziale verborgen.

Mit unserem OEE Rechner erhalten Sie eine erste Indikation, wie effektiv Ihre Anlagen arbeiten.

Mythos 2: „Downtime ist unser einziges Problem.“

Wahrheit: Stillstände sind sicht- und spürbar – Leistungs- und Qualitätsverluste oft nicht.

Ein Beispiel: Wenn eine Maschine kontinuierlich 10% langsamer läuft als geplant, fällt das im Alltag kaum auf – die Effizienz und damit die OEE bleiben trotzdem unter Optimum.

Leistungseinbußen selbst durch kleinste Abweichungen von der Taktzeit sind oft der größte „unsichtbare Verlust“. Nur mit digitalen Soll-Ist-Vergleichen können Sie diese genau identifizieren.

Durch die gezielte Umwandlung und Optimierung von Prozessen lassen sich solche Verluste systematisch reduzieren und die Effizienz der Anlagen nachhaltig steigern.

Es geht darum, die Effizienz zu steigern und Verluste zu minimieren – Entdecken Sie dazu unseren OEE Leitfaden

Mythos 3: „Papier und Excel reichen zur Auswertung.“

Wahrheit: Papierbasierte Datenerfassung ist zeitverzögert, fehleranfällig – und verhindert schnelle Entscheidungen.

Ein modernes MES-System (Manufacturing Execution System) sorgt für eine automatisierte, lückenlose Erfassung von Produktionsdaten. Nur so kann OEE in Echtzeit berechnet und genutzt werden – direkt an der Linie oder im Leitstand.

Lese-Tipp: „Vom Papier zur digitalen Produktion“ – die Success Story der LOEW Präzisionsteile GmbH

Mythos 4: „Unsere Fertigung ist zu individuell für Standard-KPIs.“

Wahrheit: In komplexen Produktionsumgebungen wird oft angenommen, dass Standardkennzahlen wie die OEE nicht passen. Dabei ist gerade bei hoher Varianz und Auftragsvielfalt eine einheitliche Datengrundlage entscheidend.

Mit flexiblen MES-Lösungen wie MES FLEX oder SAP Digital Manufacturing lässt sich OEE prozessspezifisch anpassen, ohne den Vergleichswert zu verlieren.

Lese-Tipp: „Smart wird´s doppelt so gut“ – wie das Schweizer Traditionshaus MPS AG die Auslastung mit MES-Lösung und OEE verdoppelt hat.

Mythos 5: „OEE allein bringt die Lösung.“

Wahrheit: Eine hohe OEE ist kein Selbstzweck. Es geht nicht nur um Effizienz, sondern um gezielte Verbesserungsmaßnahmen entlang der Produktionsprozesse.

OEE ist ein Frühindikator: Sie zeigt, wo es hakt – aber nur, wenn Sie die Daten auch interpretieren und konsequent handeln.

OEE-Bewertung und -Planung: Von der Kennzahl zur Strategie

Die OEE-Kennzahl ist weit mehr als nur ein Messwert – sie ist der Ausgangspunkt für eine gezielte Strategie zur Steigerung der Gesamtanlageneffektivität (GAE). Um OEE-Ziele erfolgreich zu setzen und zu erreichen, braucht es eine strukturierte Planung, die alle relevanten Prozessparameter und die gesamte Fertigungsumgebung berücksichtigt.

Ein zentraler Erfolgsfaktor ist die Schulung der Mitarbeiter: Nur wenn das Team die Bedeutung der OEE versteht und weiß, wie es mit Abweichungen und Daten umgeht, können nachhaltige Verbesserungen erzielt werden. In der Planungsphase werden zunächst die wichtigsten Kennzahlen analysiert und Schwachstellen identifiziert – etwa durch die Überwachung von Materialien, die Kontrolle der Prozessparameter und die Auswertung von Echtzeitdaten.

Auf Basis dieser Analyse lassen sich gezielte Maßnahmen ableiten, um die Produktivität zu steigern und Abweichungen frühzeitig zu erkennen. Change Management-Strategien helfen dabei, die geplanten Veränderungen im Werk erfolgreich umzusetzen und die Akzeptanz bei den Mitarbeitern zu sichern. Die Kombination aus fundierter OEE-Bewertung, strategischer Planung und kontinuierlicher Überwachung bildet so das Fundament für eine nachhaltige Steigerung der Gesamtanlageneffektivität.

Wie Sie OEE-Ziele setzen, bewerten und daraus konkrete Maßnahmen ableiten

OEE-Berechnung mit speziellen Tools: Digitalisierung als Hebel

Die Digitalisierung eröffnet völlig neue Möglichkeiten, die OEE-Berechnung effizienter und präziser zu gestalten. Moderne Systeme wie das Manufacturing Execution System (MES) oder Lösungen auf Basis der OPC-Technologie ermöglichen es, Produktionsdaten in Echtzeit zu erfassen, zu analysieren und übersichtlich zu visualisieren.

Durch den gezielten Einsatz solcher Tools können Unternehmen nicht nur die OEE-Kennzahl automatisiert berechnen, sondern auch sofort auf Abweichungen reagieren und Optimierungspotenziale erkennen. Ein anschauliches Beispiel: Mit einem integrierten Softwaresystem werden alle relevanten Daten aus Maschinen, Geräten und Prozessen gesammelt und in einem Dashboard dargestellt. So lassen sich Lagerbestände besser steuern, die Produktivität steigern und die Gesamtanlageneffektivität nachhaltig verbessern.

Die Kombination aus MES, OPC und weiteren digitalen Tools sorgt dafür, dass Unternehmen ihre Ressourcen optimal nutzen, die Durchlaufzeiten verkürzen und die Fertigung flexibel an neue Anforderungen anpassen können. Die Digitalisierung der OEE-Analyse ist damit ein entscheidender Hebel für mehr Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit in der Produktion.

Welche Softwarelösungen und MES-Integrationen die OEE-Analyse auf ein neues Level heben?

OEE-Bewertung und -Planung: Von der Kennzahl zur Strategie

Die OEE-Kennzahl ist weit mehr als nur ein Messwert – sie ist der Ausgangspunkt für eine gezielte Strategie zur Steigerung der Gesamtanlageneffektivität (GAE). Um OEE-Ziele erfolgreich zu setzen und zu erreichen, braucht es eine strukturierte Planung, die alle relevanten Prozessparameter und die gesamte Fertigungsumgebung berücksichtigt.
Ein zentraler Erfolgsfaktor ist die Schulung der Mitarbeiter: Nur wenn das Team die Bedeutung der OEE versteht und weiß, wie es mit Abweichungen und Daten umzugehen hat, können nachhaltige Verbesserungen erzielt werden. In der Planungsphase werden zunächst die wichtigsten Kennzahlen analysiert und Schwachstellen identifiziert – etwa durch die Überwachung von Materialien, die Kontrolle der Prozessparameter und die Auswertung von Echtzeitdaten.

Auf Basis dieser Analyse lassen sich gezielte Maßnahmen ableiten, um die Produktivität zu steigern und Abweichungen frühzeitig zu erkennen. Change-Management-Strategien helfen dabei, die geplanten Veränderungen im Werk erfolgreich umzusetzen und die Akzeptanz bei den Mitarbeitern zu sichern. Die Kombination aus fundierter OEE-Bewertung, strategischer Planung und kontinuierlicher Überwachung bildet so das Fundament für eine nachhaltige Steigerung der Gesamtanlageneffektivität.

Blogbeitrag: Lean Manufacturing: Wertschöpfung maximieren, Verschwendung minimieren

Welche Softwarelösungen und MES-Integrationen die OEE-Analyse auf ein neues Level hebe?

So optimieren Sie OEE – Schritt für Schritt

Ein effektives OEE-Management beginnt mit der richtigen Datengrundlage. Nutzen Sie unseren kostenlosen OEE Rechner, um eine erste Indikation zu Effizienz-Potenzialen zu erhalten:

Beispielberechnung:

• Geplante Betriebszeit pro Tag: 8 Stunden
• Ungeplante Ausfälle: 0,5 Stunden
• Soll-Menge: 1.800 Teile
• Ist-Menge: 1.700 Teile
• Ausschuss: 100 Teile

Die gezielte Analyse und Unterscheidung von wertschöpfenden und unproduktiven Tätigkeiten, wie etwa Rüsten oder Wartung, ist entscheidend, um die OEE nachhaltig zu optimieren.

Ergebnisse:

• Verfügbarkeit: (8 – 0,5) / 8 = 93,75 %
• Leistung: 1.700 / 1.800 = 94,44 %
• Qualität: 1.600 / 1.700 = 94,12 %
• OEE gesamt: 0,9375 × 0,9444 × 0,9412 = 83,06 %

Produktionsunternehmen profitieren von einer konsequenten OEE-Optimierung, da sie so die Effektivität ihrer Anlagen steigern und Verluste im Fertigungsprozess minimieren können.

Kurzer Blick in die Historie der OEE

Das Konzept der Overall Equipment Effectiveness (OEE) wurde erstmals 1982 von Seiichi Nakajima vorgestellt. Mit dem von ihm entwickelten Total Productive Maintenance (TPM) etablierte er eine Methode, mit der Unternehmen gezielt Schwachstellen und Verbesserungsmöglichkeiten in ihren Produktionsabläufen identifizieren können, um dadurch die Produktionskosten zu reduzieren.

Diese Herangehensweise entsprach einem wachsenden Bedarf, der sich bereits seit den 1960er-Jahren abzeichnete: Die Produktionsstrukturen in großen Industriebetrieben wurden zunehmend komplexer, was einen Wandel vom klassischen Breakdown Management erforderte. Beim Breakdown Management stand die Reparatur defekter Maschinen im Mittelpunkt. Im Zuge der Entwicklung von Manufacturing-Execution-Systemen (MES) und der Standardisierung durch Normen wie ISA-95 wurde die Bedeutung von OEE als zentrale Kennzahl für die Effizienzsteigerung und Kommunikation in der industriellen Automatisierung weiter gestärkt.

Daraus entwickelte sich das Productivity Management, bei dem die Produktionsmitarbeiter aktiv in Wartung und Instandhaltung einbezogen wurden. Auf diese Weise gelang es, der steigenden Komplexität der Anlagen besser zu begegnen und die Verfügbarkeit der Maschinen insgesamt zu erhöhen. Gleichzeitig wurde es schwieriger, die tatsächliche Anlagenverfügbarkeit im Kontext der jeweiligen Betriebsbedingungen zu bewerten und so gezielt Optimierungspotenziale zu erkennen. Genau hier setzt die Kennzahl der Overall Equipment Effectiveness an, indem sie eine systematische Bewertung ermöglicht. Die Notwendigkeit von OEE und MES ergibt sich heute insbesondere aus der fortschreitenden Automatisierung und den gestiegenen Anforderungen an Transparenz und Rückverfolgbarkeit in modernen Produktionsumgebungen.

Zur OEE siehe auch unser Glossar.

Fazit: Von der Kennzahl zur echten Verbesserung

OEE ist kein Selbstzweck – sondern ein Frühindikator für effiziente Fertigung. Richtig und regelmäßig genutzt, zeigt die OEE Ihnen, wo Sie ansetzen können, um Produktionsprozesse nachhaltig zu verbessern. Ihr Einsatz ist insbesondere für sogenannte „Flaschenhals“-Maschinen sinnvoll – also besonders erfolgskritische Maschinen.

Durch die Visualisierung von OEE-Daten und Effizienzkennzahlen lassen sich Verbesserungspotenziale leichter identifizieren und die Kommunikation von Anlagenverlusten sowie Optimierungsmaßnahmen wird deutlich erleichtert.
Kombiniert mit weiteren Analysenbausteinen wie Paretoanalyse, Track&Trace oder Energiemonitoring liefert die OEE wichtige Daten für die übergeordnete Prozesssteuerung in weiterführenden Systemen – etwa mit MES FLEX oder SAP DM.
Starten Sie mit einer Zahl in eine digitale Fertigung, die Ihnen echte Wettbewerbsvorteile bringt.

Möchten Sie mehr über Optimierungsmöglichkeiten in Ihrer Fertigung mit OEE und MES erfahren?

Die Möglichkeiten, Ihre Fertigung mit OEE und MES zu optimieren, sind vielfältig. Durch die kontinuierliche Überwachung von Prozessparametern und die gezielte Analyse von Abweichungen können Sie die Produktivität steigern, Lagerbestände reduzieren und die Gesamtanlageneffektivität nachhaltig verbessern.

Der Einsatz moderner Tools und Softwaresysteme ermöglicht es, alle relevanten Daten in Echtzeit zu erfassen und gezielt für Prozessverbesserungen zu nutzen. Die Kombination aus OEE-Analyse und MES-Integration eröffnet Ihnen neue Wege, Ihre Fertigungsprozesse effizienter zu gestalten und flexibel auf Veränderungen zu reagieren.

Haben Sie Fragen zu den Möglichkeiten der OEE- und MES-Optimierung? Unsere Experten stehen Ihnen gerne zur Verfügung, um gemeinsam mit Ihnen individuelle Strategien und Maßnahmen zu entwickeln, die exakt zu Ihrer Fertigungsumgebung passen. Nutzen Sie die Chance, Ihre Produktion auf das nächste Level zu heben – wir unterstützen Sie bei jedem Schritt!