Ishikawa-Diagramm: Wie Sie Probleme in der Produktion schneller lösen
Das Ishikawa-Diagramm, auch als Fischgrätendiagramm bekannt, zählt sie zu einer der wirkungsvollsten Methoden, für die Ursachenanalyse von Problemen. In diesem Blogbeitrag erfahren Sie, wie Sie mit der vom japanischen Ingenieur Kaoru Ishikawa entwickelten Methodik langfristig effizienter produzieren.
Wozu benötigen Sie ein Ishikawa-Diagramm?
- Das Ishikawa-Diagramm unterstützt Sie und Ihre Teams dabei, systematisch Lösungen für Probleme zu entwickeln. Gerade, wenn Ursachen für Fehler oder Verschwendungen unbekannt sind, ist diese Methode hilfreich. Sie ermöglicht durch systematische Analyse, die Ursachen eines Problems zu identifizieren und auf dieser Basis adäquate Lösungen zu erarbeiten.
Überblick Ishikawa-Diagramm
Das Ishikawa-Diagramm wurde von Kaoru Ishikawa, einem japanischen Chemieingenieur und Pionier des Qualitätsmanagements, in den frühen 1940er Jahren entwickelt. Sein Ziel war es, Unternehmen ein einfaches, aber effektives Werkzeug zur Verfügung zu stellen, um die Ursachen von Problemen systematisch zu analysieren und Lösungen zu finden.
Das Diagramm ist eines der sieben grundlegenden Qualitätswerkzeuge, die Ishikawa entwickelte, um Unternehmen auf ihrem Weg zu einem umfassenden Qualitätsmanagement (TQM – Total-Quality-Management) zu unterstützen.
Dabei wurde das Ishikawa-Diagramm schnell zu einem Standardwerkzeug im Bereich des Qualitätsmanagements. Zudem findet es Anwendung in der Fertigung, im Projektmanagement und in der Prozessoptimierung.
Die Ziele des Ishikawa-Diagramms
- Systematische Ursachenanalyse
- Qualitätsverbesserung
- Einfache Visualisierung
- Förderung von Teamarbeit
Aufbau des Ishikawa-Diagramms
Das an Fischgräten erinnernde Ishikawa-Diagramm setzt sich aus den folgenden Bestandteilen zusammen:
- Kopf des „Fisches“: In diesem wird das Problem oder die unerwünschte Wirkung geschrieben. Dies ist der Punkt, auf den das Diagramm abzielt.
- Gräten des Fisches: bestehen aus den Hauptursachen und Unterursachen, die vom „Kopf“ abzweigen.
- Kategorien von Ursachen: Diese Kategorien sind nicht festgelegt, können aber je nach Bedarf angepasst werden. Typischerweise wird die 5-M Methode, 6-M Methode, 7-M Methode oder 8-M Methode angewandt. Alternativ können eigene Kategorien bestimmt werden.
Die Kategorien nach der 5-M Methode, 6-M-Methode, 7-M Methode und 8-M Methode sind:
- Mensch (Qualifikation, Schulung, Motivation, menschliche Fehler)
- Maschine (Maschinenzustand, Wartung, Bedienung, Alter der Maschinen)
- Material (Qualität des Rohmaterials, Verfügbarkeit, Spezifikationen)
- Methode (Verfahren, Prozesse, Arbeitsanweisungen, Standards)
- Mitwelt oder Umwelt (Umgebungseinflüsse wie Temperatur, Licht, Lärm, Arbeitsumgebung)
- Messung (Messmethoden, Kalibrierung, Messfehler, Genauigkeit der Messgeräte)
- Management (Führungsentscheidungen, Organisation, Planung, Ressourcenverteilung)
- Money (Finanzielle Ressourcen, Budgetierung, Kosten, Investitionen)
Die Anzahl der Kategorien ist also abhängig von der Problemstellung. Jede Kategorie kann dabei weitere Unterkategorien haben, um die Analyse noch detaillierter zu machen. Es können auch eigene Kategorien im Ishikawa-Diagramm genutzt werden.
Wann empfiehlt es sich, die Methode?
Die Ursachen eines Problems sind Ihnen unbekannt
Das Ishikawa-Diagramm ist besonders hilfreich, wenn die Ursache eines Problems noch unbekannt ist. Zu Beginn eines Problemlösungsprozesses wird es erstellt, um alle potenziellen Ursachen systematisch zu identifizieren. Durch diese detaillierte Analyse können systematisch Lösungen entwickelt werden, die das Problem zielgenau einkreisen.
Sie möchten unterschiedliche Perspektiven einbeziehen
Oft wird das Ishikawa-Diagramm in Gruppen und Teams angewandt, da es von verschiedenen Perspektiven und Expertenmeinungen profitiert. Diese kollaborative Herangehensweise ermöglicht es, eine breitere Sicht auf die möglichen Ursachen zu erhalten und fördert eine umfassende Problemlösungsstrategie.
Sie möchten Prozesse und Produkte gezielt verbessern
Das Ishikawa-Diagramm kommt häufig in Qualitätsverbesserungsprozessen wie Six Sigma oder Total Quality Management (TQM) zum Einsatz. Es hilft dabei, Ursachen von Qualitätsproblemen zu erkennen und ermöglicht eine strukturierte und systematische Herangehensweise zur Verbesserung von Prozessen und Produkten.
Vorteile und Nachteile des Ishikawa-Diagramms
Vorteile
- Visualisierung komplexer Probleme und deren Ursachen
- Datengetriebene und faktenbasierte Problemanalyse
- Strukturiertes Identifizieren von Problemursachen in verschiedenen Kategorien
- Hilfestellung für Prozessoptimierung und Effizienzsteigerung
- Einfach zu verstehen und visuell ansprechend
- Anpassungsfähigkeit an unterschiedliche Branchen und Problemstellungen
Nachteile
- Methode liefert nicht direkt eine Lösung, sondern identifiziert mögliche Ursachen
- Die Qualität der Ergebnisse hängt von der Genauigkeit und Vollständigkeit der Analyse ab
- Abhängigkeit von der Zusammenarbeit des Teams
- Zeitintensive Erstellung und Analyse
- Unübersichtlich bei vielen Ursachen
6 Schritte, um das Ishikawa Diagramm erfolgreich zu nutzen
- Problem definieren
- Kategorien bestimmen
- Ursachen sammeln
- Ursachen analysieren
- Ursachen priorisieren und Maßnahmen ableiten
- Maßnahmen überprüfen und anpassen
1. Problem definieren
Formulieren Sie das Problem präzise und eindeutig. Alle Beteiligten müssen die Problemstellung verstehen können.
Notieren Sie das definierte Problem in den „Kopf“ des Fischgrätendiagramms.
Tipp: Stellen Sie sicher, dass Sie die benötigten Experten zu den jeweiligen Kategorien einladen.
2. Kategorien bestimmen
Wählen Sie anhand Ihrer Problemstellung die Kategorien aus oder definieren Sie eigene nach Bedarf. Anhand der Kategorien werden Ursachen gesammelt.
Jede Kategorie kann weitere Unterkategorien haben, um die Analyse noch detaillierter zu gestalten.
To-do´s auf dem Ishikawa-Diagramm: Zeichnen Sie diese Kategorien als Hauptgräten des Fisches ein.
3. Ursachen sammeln
Identifiziere die Ursachen anhand der definierten Kategorien. Diese können auch weiter untergliedert werden in Hauptursachen und Nebenursachen.
Diskutieren Sie mit Ihrem Team offen und ausführlich über die möglichen Ursachen. Versuchen Sie, möglichst viele Störgründe zu sammeln. Arbeiten Sie dabei alle Kategorien systematisch durch. So stellen Sie sicher, dass Sie alle Aspekte berücksichtigen.
Gehen Sie den Ursachen auf den Grund, um möglichst die Wurzel des Problems zu finden. Die 5-Why Methode bietet einen Ansatz, näher an die tatsächliche Ursache zu gelangen. Prüfen Sie auch, ob für alle Kategorien eine Ursache gefunden wurde.
Ergänzen Sie die möglichen Ursachen als Nebenäste der Hauptgräten.
4. Ursachen analysieren
Gehen Sie die gesammelten Ursachen durch und analysieren Sie, welche am wahrscheinlichsten das Problem verursachen.
- Gehen Sie auf den Grund, mit der 5-Why Methode
- Ergänzen Sie Unterursachen als weiter verzweigte Äste
Tipp: Das Hinzufügen des Erstellungsdatums und der beteiligten Personen erhöht die Nachvollziehbarkeit eines Ishikawa-Diagramms. Sollten beispielsweise wichtige Beteiligte nicht in die Ursachenanalyse einbezogen worden sein, kann dies zu einem späteren Zeitpunkt nachgeholt werden.
5. Ursachen priorisieren und Maßnahmen ableiten
- Bewerten Sie im Team die gesammelten Ursachen nach ihrer Bedeutung und Wahrscheinlichkeit
- Leiten Sie Maßnahmen ab, um das Problem nachhaltig zu lösen.
- Planen Sie die Lösungen oder Verbesserungsmaßnahmen
- Erstellen Sie Maßnahmenpläne zur Behebung der Hauptursachen
- Schaffen Sie Verbindlichkeiten: Alle Beteiligten stimmen den nächsten Schritten zu, Verantwortlichkeiten sind klar definiert.
Tipp: Nutzen Sie bei Abstimmung Klebepunkte, so können die Teilnehmer ihre Präferenzen schnell und visuell eindeutig kennzeichnen. Diese Methode erleichtert die Entscheidungsfindung und sorgt für eine transparente Meinungsbildung. Zudem wird ersichtlich, welche Ursachen als besonders kritisch eingestuft werden und welche Maßnahmen Priorität haben sollten.
6. Maßnahmen überprüfen und anpassen
Überprüfen Sie nach der Umsetzung der Maßnahmen, ob das Problem gelöst wurde.
- Passen Sie das Ishikawa-Diagramm gegebenenfalls an, wenn neue Ursachen identifiziert werden.
Beispiel Kunststoffteile
Wie könnte ein solcher Analyseprozess in der Praxis aussehen? Anhand des fiktiven Beispiels aus der kunststoffverarbeitenden Industrie werden die einzelnen Schritte näher betrachtet.
Problemstellung: Ein Produktionsunternehmen stellt fest, dass Kunststoffteile regelmäßig fehlerhaft produziert werden. Die Fehler reichen von Materialrissen bis zu ungleichmäßigen Oberflächen. Dies führt zu erhöhten Ausschussraten und Verzögerungen in der Fertigung.
Ziel
Das Ziel des Unternehmens ist es, die Qualität der Kunststoffteile nachhaltig zu verbessern.
Vorgehen
- Problemdefinition: Das Team definiert das Problem klar: „Fehlerhafte Kunststoffteile bei der Produktion.“
- Kategorisierung: Mithilfe der 8-M Methode werden potenzielle Ursachen in den Kategorien Mensch, Maschine, Material, Methode, Mitwelt, Messung, Management und Money untersucht.
- Brainstorming: Experten aus verschiedenen Abteilungen tragen in einer moderierten Sitzung mögliche Ursachen zu jeder Kategorie zusammen.
- Priorisierung: Nach der Identifikation der Ursachen wird mit einer Klebepunkt-Methode abgestimmt, welche Ursachen am wahrscheinlichsten für die Fehler verantwortlich sind.
- Analyse und Maßnahmen: Die priorisierten Ursachen werden detailliert analysiert und Maßnahmen zur Problembehebung definiert.
Ergebnis
Das Unternehmen identifiziert als Hauptursachen für die Fehler unzureichende Materiallagerung sowie fehlende Schulungen des Bedienpersonals. Nach der Umsetzung von Maßnahmen wie der Einführung klarer Lagerstandards, der Wartung der Maschinen und gezielten Schulungen sinkt die Ausschussrate erheblich.
Vorlagen
Sie sind auf der Suche nach einer Vorlage?
- Wir bieten Ihnen eine PPT mit dem Fischgrätendiagramm zum kostenfreien Download
- Sie suchen ein interaktives Tool? Mit Miro können Sie gemeinsam im Team das Ishikawa-Diagramm gleichzeitig bearbeiten: https://miro.com/de/templates/fischgraetendiagramm/
Zusammenfassung
Das Ishikawa-Diagramm bietet ein systematisches Identifizieren von Problemursachen und unterstützt Teams dabei, effektiv zusammenzuarbeiten und nachhaltige Lösungen zu entwickeln. Ob im Qualitätsmanagement, in der Produktion oder bei der Entscheidungsfindung – die Methode ist flexibel einsetzbar und hilft, Prozesse und Ergebnisse nachhaltig zu verbessern.
