Acht Schritte für die erfolgreiche Einführung der MES-Lösung SAP Digital Manufacturing

Das zentrale Werkzeug für eine erfolgreiche digitale Produktion heißt MES – Manufacturing Execution System. Ein leistungsfähiges MES bietet die Möglichkeit, Produktionsprozesse in Echtzeit zu überwachen, Ressourcen effizienter zu nutzen, die Produktionsleistung zu optimieren und damit die Wertschöpfung zu steigern.

Die Implementierung eines MES-Systems umfasst jedoch weit mehr als nur die Installation einer Softwarelösung. Während das System selbst von großer Bedeutung ist, ist eine gut durchdachte Einführungsstrategie besonders wichtig, um den größtmöglichen Nutzen zu erzielen. Praxisbeispiele zeigen, dass sich der Aufwand lohnt.

Praxisbeispiele: Mehrwert durch richtigen MES-Einsatz

Berichtspflichten leichter erfüllen: Die BWF Group, ein traditionsreiches Familienunternehmen aus Bayern, setzt ein MES ein, um ressourceneffizienter zu produzieren, Kosten zu senken und steigende gesetzliche Anforderungen wie das deutsche Lieferkettengesetz und die europäische CSRD-Richtlinie zur nachhaltigen Produktion zu erfüllen.

Energieeffizienz steigern: Ein US-amerikanischer Automobilkonzern führt MES-Kennzahlen digital zusammen, indem er die Energiedaten der Maschinen mit deren Gesamtanlageneffektivität (OEE – Overall Equipment Effectiveness) verknüpft. So wird für jeden Auftrag die energieeffizienteste Maschine ausgewählt, was nicht nur die Umwelt schont, sondern auch Kosten spart.

Liefertermintreue absichern: Ein Automobilzulieferer, der lackierte Kunststoffteile für einen Premiumhersteller produziert, stellt mit Hilfe von MES die termingerechte Lieferung nach dem Just-in-Sequence-Prinzip sicher. Damit ist sichergestellt, dass alle Teile exakt nach Produktionsplan am Band ankommen.

Strukturiert vorgehen

Um den größtmöglichen Nutzen aus einem MES-System zu ziehen, ist ein strukturiertes Vorgehen erforderlich. Dies erfordert eine umfassende Planung, die technische, organisatorische und personelle Aspekte berücksichtigt.

Die Experten von FORCAM ENISCO setzen bei der Einführung von SAP Digital Manufacturing (SAP DM) auf eine bewährte Vorgehensweise in acht Schritten, die sich auch auf andere MES-Systeme übertragen lässt.

1) Strategie: Vision entwickeln

Jedes Unternehmen hat spezifische Anforderungen an die Fertigung. Wichtige Aspekte wie Prozessqualität, Durchlaufzeiten oder Maschinenverfügbarkeit müssen definiert werden, um ein klares Zielbild und entsprechende Meilensteine zu entwickeln.

Mehrwert: Marktanforderungen und betriebliche Notwendigkeiten werden aufeinander abgestimmt.

2) Discovery: Anforderungen klären

Ein MES tangiert zahlreiche Unternehmensbereiche. Ein interdisziplinäres Team aus IT, Produktion, Qualitätssicherung und Management analysiert, welche Funktionen benötigt werden und welche IT-Entwicklungen notwendig sind.

Mehrwert: Überblick über benötigte Ressourcen und anfallende Kosten.

3) Know-how-Building: Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter einbinden

Der Erfolg eines Projekts steht und fällt mit den Menschen, die es vorantreiben. Iteratives Training und frühzeitige und transparente Kommunikation maximieren den Nutzen der neuen Prozesse.

Mehrwert: Die Teams werden eingebunden und motiviert, die neue Lösung aktiv zu nutzen.

4) Scoping: Projektplanung konkretisieren

Klare Definition von Zielen, Verantwortlichkeiten und Budgets mit detaillierter Aufteilung in Mikroprojekte und Meilensteine.

Mehrwert: Das Projekt kann starten, weil alle Beteiligten die Ziele und Prozesse kennen.

5) Projekt umsetzen und MES schrittweise einführen

Ein Pilotprojekt in einem kleinen definierten Produktionsbereich mit 3 bis 5 Maschinen ermöglicht eine kontrollierte Testphase und Anpassungen, bevor das System vollständig ausgerollt wird.

Mehrwert: Die Hauptproduktion läuft ungestört weiter, erste Verbesserungen motivieren alle Teams und erleichtern den späteren Rollout.

6) Support und Releasemanagement

Support und regelmäßige System-Updates sind erfolgskritisch, um die reibungslose Integration des MES in die IT-Landschaft und die Kommunikation mit bestehenden Systemen wie ERP, PLM oder SCADA zu gewährleisten.

Mehrwert: Effizienz und Zuverlässigkeit steigen messbar, weil der Datenaustausch zwischen den Systemen reibungslos funktioniert.

7) Know-how-Transfer

Wiederholte Schulungen und Workshops stellen sicher, dass alle beteiligten Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter die Softwarelösung optimal nutzen können und stets mit den neuesten Entwicklungen vertraut sind.

Mehrwert: Die Teams werden befähigt, die MES-Software selbstständig und nachhaltig optimal zu nutzen.

8) Mit KVP kontinuierlich optimieren

Nach dem Go-live beginnt die Phase der kontinuierlichen Verbesserung. Die Produktionsdaten aus dem MES werden regelmäßig ausgewertet und Optimierungspotenziale identifiziert.

Mehrwert: Produktion und Prozesse werden nachhaltig optimiert, Verschwendungen reduziert, die Effizienz nachhaltig gesteigert.