Digital Manufacturing : comment les entreprises augmentent leur valeur ajoutée avec SAP et FORCAM ENISCO

À l’ère du numérique, la mise en réseau est le moteur de la création de valeur. Seule une intégration des trois dimensions que sont les données machine, l’environnement système et la technologie permet d’exploiter pleinement le potentiel d’une productivité accrue. C’est possible avec SAP Digital Manufacturing (SAP DM) et FORCAM ENISCO.

De Konstantin Lackmann, FORCAM ENISCO GmbH, Mai 2024

Heidelberg, mai 2024. L’association industrielle BDI a tiré la sonnette d’alarme car l’industrie européenne est soumise à une énorme pression. Une énergie chère, une bureaucratie paralysante, une croissance maigre d’un côté. Les crises internationales, la concurrence acharnée entre les sites et la menace qui pèse sur la démocratie et la liberté d’un autre. Cela montre que la nécessité d’une transformation numérique dans les entreprises de fabrication n’a jamais été aussi grande qu’aujourd’hui.

La fabrication numérique permet d’augmenter la productivité et la valeur ajoutée de manière mesurable et de garantir les sites et les emplois, même dans les pays à hauts salaires. L’objectif le plus important pour chaque projet de digitalisation est qu’il doit conduire à des cas d’usage éprouvés et à de nouveaux modèles métier qui garantissent la compétitivité à long terme.

Pour les entreprises de fabrication, il est essentiel que les trois niveaux que sont les données machine, l’environnement système et la technologie fonctionnent en réseau sans problème. C’est possible grâce à SAP Digital Manufacturing (SAP DM) et à la connectivité de nouvelle génération de FORCAM ENISCO.

1ère dimension : les données des machines

Exploiter les données de production du parc machines

À l’ère de l’Internet industriel des objets (IIoT), il s’agit – comme son nom l’indique – de connecter des objets physiques à un réseau alimenté par des données. Dans l’industrie manufacturière, cette connexion se fait dans l’usine. Le parc de machines recèle un trésor de données de production qui permet aux entreprises d’augmenter leur productivité.

Pour exploiter ces donénes de production, il faut des interfaces pour les flux de données. Il s’agit en général de commandes de machines ou de capteurs. Des informations en grand nombre doivent être collectées et transmises à un système de contrôle de la production tel qu’un Manufacturing Execution System (MES).

C’est à ce stade déjà qu’il faut poser les jalons d’une utilisation productive : L’infrastructure informatique est-elle adaptée à la grande quantité de données ? Est-il possible de filtrer ou de comprimer les données dès le début, de sorte que seules les informations importantes soient transmises à d’autres réseaux ?

La question de savoir sous quelle forme le jumeau numérique, “Digital Twin”, sera représenté dans le système, doit également être résolue à un stade précoce, afin que la multitude de solutions et d’applications IIoT à intégrer reste évolutive pour les déploiements plus importants.

Pour cela, il faut une solution de connectivité performante au niveau de la machine, qui fonctionne aussi bien dans le cloud que localement (sur site). Avec la solution AC4DC de FORCAM ENISCO, les entreprises peuvent connecter numériquement toutes les machines de production courantes – indépendamment de leur année de construction ou de leur fabricant – et faire évoluer la mise en réseau facilement et rapidement à l’échelle mondiale.

FORCAM ENISCO est un partenaire SAP : notre solution de connectivité harmonise tous les signaux en un modèle de données uniforme qui est disponible dans l’univers de solutions MES de SAP Digital Manufacturing pour des analyses en temps réel.

2e dimension : l’environnement système

Mettre en réseau le shopfloor et le topfloor

Le marché des solutions numériques et des composants IIoT évolue constamment et rapidement. De nouvelles approches spécialisées et de nouvelles bonnes pratiques sont développées à chaque projet pilote. Les entreprises doivent trouver leur propre voie, en évitant les structures de silos de données et en intégrant de manière transparente les systèmes existants et nécessaires.

Pour le monde SAP : SAP Production Planning & Scheduling, SAP Manufacturing Integration and Intelligence, SAP Manufacturing Execution et également SAP Production Connectivity – la liste pourrait être allongée individuellement – doivent être intégrés dans une production numérique de manière à garantir une continuité entre le topfloor et le shopfloor.

Ce n’est que lorsque l’interconnexion ne se fait pas seulement du physique au numérique, mais aussi du numérique au numérique, que les décideurs ont la possibilité d’exploiter pleinement le potentiel de la numérisation dans les applications métier et d’évaluer de nouveaux modèles métiers.

C’est ce que fait la solution SAP Digital Manufacturing. SAP DM est une solution MES basée sur le cloud qui permet d’intégrer de manière transparente toutes les fonctionnalités MES basées sur la SAP Business Technology Platform (BTP) dans l’ensemble de l’univers SAP. La planification et la production d’une entreprise deviennent un monde de données continu, dans lequel l’Enterprise Ressource Planning (ERP) est intégré de manière transparente avec le MES.

3e dimension : la technologie

Intégrer la plateforme MES et l’IIoT

La numérisation apporte une solution aux grands objectifs mondiaux tels que l’économie durable. Selon les chiffres de l’association professionnelle bitkom, 45% des entreprises veulent atteindre la neutralité climatique d’ici 2030, et 37% d’ici 2040. 77% d’entre elles ont déjà pu réduire leurs émissions de CO2 grâce à l’utilisation de technologies et d’applications numériques.

La marche triomphale de la numérisation s’accélère en conséquence, diverses méga-tendances informatiques montrent leurs effets – technologie blockchain, microservices, conteneurisation, Kubernetes.

Elles permettent des architectures informatiques flexibles et évolutives qui, à leur tour, donnent naissance à de nouveaux cas d’utilisation – comme par exemple rendre le transport de marchandises sensibles plus sûr.

Les nouvelles possibilités devraient pouvoir être intégrées dans une architecture informatique globale :

• fonctions d’analyse avec Big Data
• Communication de machine à machine
• apprentissage automatique avec l’IA
• Contrôle des systèmes par commande vocale mobile

Au niveau stratégique, cette évolution signifie que les entreprises devraient relier entre elles leurs initiatives de transformation numérique en interne et viser une intégration de toutes les activités dès le départ.

Au niveau technologique, cela signifie miser sur des plateformes intégratives. Il est nécessaire de disposer d’une plateforme MES performante sur laquelle les systèmes et les applications les plus divers peuvent fonctionner de manière intégrée.

Comment MES et IIoT se distinguent – et se complètent

MES versus IIoT : quelle est la technologie adéquate pour représenter les processus de fabrication de manière horizontale et verticale en tant que plateforme ?

Les concepts MES et IIoT sont souvent considérés comme opposés, mais ils peuvent se compléter judicieusement. Les deux types de solutions ont pour objectif de permettre une production plus efficace dans la fabrication. Dans les deux cas, il s’agit de collecter des données, de les traiter et d’en tirer des analyses et des conclusions.

Quelle est la différence ? Les systèmes IIoT permettent d’avoir une vue unique sur les données techniques en temps réel des machines, des installations ou des processus. Des informations telles que les températures, les vitesses, les consommations sont saisies.

En revanche, les MES modernes permettent d’avoir une vue à 360 degrés sur toutes les données pertinentes, les processus et les systèmes connectés. Les données MES sont également utilisables à un niveau supérieur de gestion d’entreprise, car elles mettent les données de production en relation avec la commande correspondante et permettent au niveau de planification ERP de tirer des conclusions importantes – par exemple sur l’efficacité de l’énergie et des ressources.

Dans son livre blanc sur le sujet, l’association professionnelle VDMA résume ainsi:
„Le MES reste le Single Point of Truth sur toute la chaîne de création de valeur pour l’exécution dans l’atelier et ses données numérisées.“

Source : VDMA White Paper : ,MES et Industrial IoT – Exigences posées à l’informatique de l’atelier pour une fabrication intelligente réussie’, 10/2022