Comprendre et utiliser efficacement l’OEE
5 mythes qui freinent les performances de votre gestion d’atelier
Le taux de rendement global, ou OEE (Overall Equipment Effectiveness), est considéré comme l’un des indicateurs les plus importants dans le domaine de la fabrication. Même à l’ère de la gestion moderne des ateliers numériques, il promet une transparence sur les performances réelles des machines et des installations. Cependant, de nombreuses entreprises interprètent mal l’OEE ou ne l’utilisent pas de manière suffisamment cohérente.
Dans cet article, nous démystifions les cinq mythes les plus courants autour de l’OEE et vous montrons comment transformer un simple chiffre en un véritable levier pour optimiser votre production.
Qu’est-ce que l’OEE et pourquoi est-il important ?
L’indicateur OEE mesure la productivité réelle d’une machine ou d’une installation. Il sert de référence pour évaluer l’efficacité des installations de production et fournit une explication complète de l’efficacité globale des équipements (OEE) en tenant compte des trois composantes principales – disponibilité, performance et qualité – ainsi que des facteurs qui les influencent, tels que l’équipement ou les pertes de performance. La collecte et l’analyse des données OEE nécessitent un certain effort, car différents paramètres et informations sur l’état des machines doivent être surveillés. Le rôle des opérateurs est ici déterminant, car leur comportement et leur attention influencent considérablement l’OEE. Il est tout aussi important d’analyser régulièrement les résultats OEE historiques après chaque équipe.
Il se compose de trois indicateurs :
- Disponibilité – Combien de temps l’installation a-t-elle été réellement disponible par rapport au temps de fonctionnement prévu ? Le temps de fonctionnement réel de la machine par rapport au temps de fonctionnement prévu est un facteur essentiel. Le temps d’arrêt désigne la période pendant laquelle une machine ne produit pas en raison de pannes et de réparations. Les temps d’arrêt imprévus ont un impact négatif direct sur l’OEE, car ils réduisent la disponibilité et donc la productivité de l’équipement.
- Performance – À quelle vitesse l’installation a-t-elle produit par rapport à la vitesse de consigne ? Les pertes de performance, dues par exemple à une vitesse réduite ou à de courts arrêts, sont l’un des principaux facteurs de réduction de l’OEE.
- Qualité – Quelle était la proportion de pièces correctement ou « bien » produites ? On considère ici la proportion de pièces sans défaut par rapport à la production totale.
L’équipement est un élément central du calcul de l’OEE, car son efficacité et sa disponibilité ont une influence déterminante sur cet indicateur. Différents paramètres tels que la vitesse, les temps d’arrêt et les taux de qualité sont utilisés pour mesurer et optimiser l’OEE. L’état des machines est surveillé en permanence afin d’identifier rapidement les goulots d’étranglement et les potentiels d’optimisation.
OEE = disponibilité × performance × qualité
Un OEE de 100 % signifie : utilisation maximale du temps de production à pleine vitesse et zéro rebut. Dans la réalité, cela n’est concevable qu’en théorie sur une longue période. Mais plus vous vous rapprochez de cette valeur idéale dans la pratique, plus votre production est efficace. Le TRG prend tout en compte, c’est-à-dire les temps d’arrêt prévus et imprévus, les pertes et autres facteurs qui influencent les performances de la production.
Mythe n° 1 : « Nous connaissons notre OEE, cela suffit. »
Réalité : de nombreuses entreprises enregistrent l’OEE une fois par semaine ou par mois, souvent via Excel ou des rapports manuels. Mais un chiffre isolé sans contexte n’est pas très utile.
L’indicateur OEE n’a de valeur que si vous l’utilisez pour identifier les causes d’éventuelles inefficacités, c’est-à-dire si vous analysez régulièrement les raisons des arrêts imprévus, des pertes de performance ou des rebuts. Sans analyse permanente des causes en temps réel, si possible lors de tournées quotidiennes dans l’atelier, de nombreux potentiels restent cachés.
Notre calculateur OEE vous donne une première indication de l’efficacité de vos installations.
Mythe n° 2 : « Les temps d’arrêt sont notre seul problème. »
Réalité : les temps d’arrêt sont visibles et perceptibles, mais les pertes de performance et de qualité ne le sont souvent pas.
Exemple : si une machine fonctionne en permanence 10 % plus lentement que prévu, cela passe presque inaperçu au quotidien, mais l’efficacité et donc l’OEE restent inférieurs à leur niveau optimal.
Les pertes de performance, même minimes, dues à des écarts par rapport au temps de cycle constituent souvent la plus grande « perte invisible ». Seules des comparaisons numériques entre les valeurs réelles et les valeurs théoriques permettent de les identifier avec précision.
La conversion et l’optimisation ciblées des processus permettent de réduire systématiquement ces pertes et d’augmenter durablement l’efficacité des installations.
Il s’agit d’augmenter l’efficacité et de minimiser les pertes. Découvrez notre guide OEE à ce sujet.
Mythe n° 3 : « Le papier et Excel suffisent pour l’évaluation. »
Réalité : la saisie des données sur papier est lente, source d’erreurs et empêche la prise de décisions rapides.
Un système MES (Manufacturing Execution System) moderne assure une saisie automatisée et complète des données de production. C’est la seule façon de calculer et d’utiliser l’OEE en temps réel, directement sur la ligne ou dans la salle de contrôle.
Conseil de lecture : « Du papier à la production numérique » – Success story de LOEW Präzisionsteile GmbH
Mythe n° 4 : « Notre production est trop spécifique pour les KPI standard. »
Réalité : dans les environnements de production complexes, on suppose souvent que les indicateurs standard tels que l’OEE ne sont pas adaptés. Or, c’est précisément en cas de forte variance et de diversité des commandes qu’une base de données uniforme est décisive.
Grâce à des solutions MES flexibles telles que MES FLEX ou SAP Digital Manufacturing, l’OEE peut être adapté à chaque processus sans perdre la valeur comparative.
Conseil de lecture : « L’intelligence double la performance » – comment l’entreprise suisse traditionnelle MPS AG a doublé son taux d’utilisation grâce à une solution MES et à l’OEE.
Mythe n° 5 : « Le TAE est la solution miracle. »
Réalité : un OEE élevé n’est pas une fin en soi. Il ne s’agit pas seulement d’efficacité, mais aussi de mesures d’amélioration ciblées tout au long des processus de production.
L’OEE est un indicateur précoce : il montre où le bât blesse, mais seulement si vous interprétez les données et agissez en conséquence.
Évaluation et planification de l’OEE : de l’indicateur à la stratégie
L’indicateur OEE est bien plus qu’une simple valeur mesurée : il constitue le point de départ d’une stratégie ciblée visant à augmenter le taux de rendement global (TRG). Pour définir et atteindre des objectifs OEE, il est nécessaire de mettre en place une planification structurée qui tienne compte de tous les paramètres de processus pertinents et de l’ensemble de l’environnement de production.
La formation des employés est un facteur clé de succès : ce n’est que lorsque l’équipe comprend l’importance de l’OEE et sait comment traiter les écarts et les données que des améliorations durables peuvent être réalisées. Au cours de la phase de planification, les indicateurs les plus importants sont d’abord analysés et les points faibles identifiés, par exemple l’ , grâce à la surveillance des matériaux, au contrôle des paramètres de processus et à l’évaluation des données en temps réel.
Sur la base de cette analyse, des mesures ciblées peuvent être définies afin d’augmenter la productivité et de détecter les écarts à un stade précoce. Des stratégies de gestion du changement contribuent à la mise en œuvre réussie des changements prévus dans l’usine et à leur acceptation par les employés. La combinaison d’une évaluation OEE approfondie, d’une planification stratégique et d’une surveillance continue constitue ainsi la base d’une augmentation durable du taux de rendement global.
Comment définir et évaluer vos objectifs OEE et en déduire des mesures concrètes
Calcul de l’OEE à l’aide d’outils spéciaux : la numérisation comme levier
La numérisation ouvre de toutes nouvelles possibilités pour rendre le calcul de l’OEE plus efficace et plus précis. Des systèmes modernes tels que le Manufacturing Execution System (MES) ou des solutions basées sur la technologie OPC permettent de collecter, d’analyser et de visualiser clairement les données de production en temps réel.
Grâce à l’utilisation ciblée de ces outils, les entreprises peuvent non seulement calculer automatiquement l’indicateur OEE, mais aussi réagir immédiatement aux écarts et identifier les potentiels d’optimisation. Un exemple concret : un système logiciel intégré collecte toutes les données pertinentes des machines, des appareils et des processus et les affiche dans un tableau de bord. Cela permet de mieux gérer les stocks, d’augmenter la productivité et d’améliorer durablement l’efficacité globale des installations.
La combinaison du MES, de l’OPC et d’autres outils numériques permet aux entreprises d’utiliser leurs ressources de manière optimale, de raccourcir les délais d’exécution et d’adapter la production de manière flexible aux nouvelles exigences. La numérisation de l’analyse OEE est donc un levier décisif pour plus d’efficacité et de compétitivité dans la production.
Quelles solutions logicielles et intégrations MES font passer l’analyse OEE à un niveau supérieur ?
Évaluation et planification de l’OEE : de l’indicateur à la stratégie
L’indicateur OEE est bien plus qu’une simple valeur mesurable : il constitue le point de départ d’une stratégie ciblée visant à augmenter le taux de rendement global (TRG). Pour définir et atteindre avec succès des objectifs OEE à l’échelle de l’ , une planification structurée tenant compte de tous les paramètres de processus pertinents et de l’ensemble de l’environnement de production est nécessaire.
La formation des collaborateurs est un facteur clé de succès : ce n’est que lorsque l’équipe comprend l’importance de l’OEE et sait comment traiter les écarts et les données que des améliorations durables peuvent être obtenues. Au cours de la phase de planification, les indicateurs clés les plus importants sont d’abord analysés et les points faibles identifiés, par exemple en surveillant les matériaux, en contrôlant les paramètres de processus et en évaluant les données en temps réel.
Sur la base de cette analyse, des mesures ciblées peuvent être définies afin d’augmenter la productivité et de détecter les écarts à un stade précoce. Des stratégies de gestion du changement contribuent à la mise en œuvre réussie des changements prévus dans l’usine et à leur acceptation par les employés. La combinaison d’une évaluation approfondie de l’OEE, d’une planification stratégique et d’une surveillance continue constitue ainsi la base d’une augmentation durable de l’efficacité globale des équipements.
Article de blog : Lean Manufacturing : maximiser la valeur ajoutée, minimiser le gaspillage
Quelles solutions logicielles et intégrations MES permettent de faire passer l’analyse OEE à un niveau supérieur ?
Comment optimiser l’OEE, étape par étape
Une gestion efficace de l’OEE commence par une base de données correcte. Utilisez notre calculateur OEE gratuit pour obtenir une première indication des potentiels d’efficacité :
Exemple de calcul :
- Temps de fonctionnement prévu par jour : 8 heures
Pannes imprévues : 0,5 heure
Quantité théorique : 1 800 pièces
Quantité réelle : 1 700 pièces
Rejets : 100 pièces
L’analyse ciblée et la distinction entre les activités créatrices de valeur et les activités improductives, telles que le réglage ou la maintenance, sont essentielles pour optimiser durablement le TRG.
Résultats :
- Disponibilité : (8 – 0,5) / 8 = 93,75 %
Performance : 1 700 / 1 800 = 94,44 %
Qualité : 1 600 / 1 700 = 94,12 %
OEE total : 0,9375 × 0,9444 × 0,9412 = 83,06 %
Les entreprises de production bénéficient d’une optimisation cohérente du TRP, car cela leur permet d’augmenter l’efficacité de leurs installations et de minimiser les pertes dans le processus de fabrication.
À télécharger :
guide gratuit – Tous les mythes sur l’OEE en un coup d’œil
Nous avons rassemblé pour vous tous les mythes, exemples, conseils et calculs dans un livre blanc compact sur l’OEE.
Téléchargement gratuit : télécharger le guide OEE
Bref aperçu de l’histoire de l’OEE
Le concept d’efficacité globale des équipements (OEE) a été présenté pour la première fois en 1982 par Seiichi Nakajima. Avec la maintenance productive totale (TPM) qu’il a développée, il a établi une méthode permettant aux entreprises d’identifier de manière ciblée les points faibles et les possibilités d’amélioration dans leurs processus de production afin de réduire leurs coûts de production.
Cette approche répondait à un besoin croissant qui se faisait sentir depuis les années 1960 : les structures de production des grandes entreprises industrielles devenaient de plus en plus complexes, ce qui nécessitait une évolution par rapport à la gestion classique des pannes. La gestion des pannes était axée sur la réparation des machines défectueuses. Avec le développement des systèmes d’exécution de la fabrication (MES) et la normalisation par des normes telles que l’ISA-95, l’importance de l’OEE en tant qu’indicateur clé pour l’amélioration de l’efficacité et la communication dans l’automatisation industrielle s’est encore renforcée.
Cela a donné naissance à la gestion de la productivité, qui implique activement les employés de production dans la maintenance et l’entretien. Cela a permis de mieux faire face à la complexité croissante des installations et d’augmenter la disponibilité globale des machines. Dans le même temps, il est devenu plus difficile d’évaluer la disponibilité réelle des installations dans le contexte des conditions d’exploitation respectives et d’identifier ainsi de manière ciblée les potentiels d’optimisation. C’est précisément là qu’intervient l’indicateur de l’efficacité globale des équipements, qui permet une évaluation systématique. La nécessité de l’OEE et du MES résulte aujourd’hui en particulier de l’automatisation croissante et des exigences accrues en matière de transparence et de traçabilité dans les environnements de production modernes.
Pour plus d’informations sur l’OEE, consultez également notre glossaire.
Conclusion : du ratio à l’amélioration réelle
L’OEE n’est pas une fin en soi, mais un indicateur précoce d’une production efficace. Utilisé correctement et régulièrement, l’OEE vous montre où vous pouvez intervenir pour améliorer durablement vos processus de production. Son utilisation est particulièrement utile pour les machines dites « goulots d’étranglement », c’est-à-dire les machines particulièrement critiques pour le succès.
La visualisation des données OEE et des indicateurs d’efficacité permet d’identifier plus facilement les potentiels d’amélioration et facilite considérablement la communication des pertes d’installations et des mesures d’optimisation.
Combiné à d’autres modules d’analyse tels que l’analyse Pareto, Track&Trace ou la surveillance énergétique, l’OEE fournit des données importantes pour le contrôle global des processus dans des systèmes plus avancés, tels que MES FLEX ou SAP DM.
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Vous souhaitez en savoir plus sur les possibilités d’optimisation de votre production avec l’OEE et le MES ?
Les possibilités d’optimisation de votre production avec l’OEE et le MES sont multiples. Grâce à la surveillance continue des paramètres de processus et à l’analyse ciblée des écarts, vous pouvez augmenter la productivité, réduire les stocks et améliorer durablement l’efficacité globale de vos installations.
L’utilisation d’outils et de systèmes logiciels modernes permet de collecter toutes les données pertinentes en temps réel et de les utiliser de manière ciblée pour améliorer les processus. La combinaison de l’analyse OEE et de l’intégration MES vous ouvre de nouvelles voies pour rendre vos processus de fabrication plus efficaces et réagir avec souplesse aux changements.
Vous avez des questions sur les possibilités d’optimisation de l’OEE et du MES ? Nos experts se tiennent à votre disposition pour développer avec vous des stratégies et des mesures individuelles parfaitement adaptées à votre environnement de production. Saisissez l’opportunité de faire passer votre production au niveau supérieur – nous vous accompagnons à chaque étape !
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