Analyser les arrêts machine et réduire considérablement les coûts

Un avantage concurrentiel décisif pour les entreprises de fabrication est de connaître les raisons des arrêts de machines dans les usines. En effet, les arrêts machines non souhaités peuvent coûter cher : Les arrêts de production signifient des pertes de revenus et des coûts de maintenance plus élevés. Les temps d’arrêt inattendus coûtent rapidement des milliers d’euros par heure dans les petites entreprises, et plus de 15.000 euros par minute dans les grandes entreprises.

Les équipes d’usine doivent avant tout connaître les temps d’arrêt imprévus des machines. Ce n’est qu’en connaissant les causes des temps d’arrêt non planifiés que l’on peut réduire les temps d’arrêt, augmenter l’efficacité des installations et réduire les coûts. La réduction des temps d’arrêt entraîne une augmentation de la capacité et contribue de manière mesurable à une productivité et une rentabilité plus élevées. Des exemples pratiques comme ceux de peka-metall AG ou de SWAROVSKI OPTIK le prouvent.

Surveiller systématiquement les arrêts de production – deux catégories

Les temps d’arrêt des installations peuvent être classés en deux catégories : les temps d’arrêt non planifiés et les pauses de fonctionnement planifiées. Il est important de comprendre comment les différents arrêts ont un impact sur le fonctionnement d’une installation. Pour ce faire, les temps d’arrêt des machines devraient être surveillés systématiquement.

Un monitoring systématique permet tout d’abord de délimiter les domaines dans lesquels le besoin d’amélioration est particulièrement important en raison des arrêts non souhaités. Il en résulte ensuite des corrections ciblées pour un fonctionnement plus efficace.

Identification et catégorisation des causes d’arrêt

La compréhension et la catégorisation des causes des arrêts des installations sont essentielles. Ainsi, l’analyse de Pareto sur les temps d’arrêt aide à identifier les causes de la plupart des arrêts – par exemple les dysfonctionnements des équipements, les erreurs de l’opérateur ou les causes externes telles que les pannes de courant ou les interruptions de la chaîne d’approvisionnement.

• Le facteur humain – Les erreurs des opérateurs, une formation insuffisante, le manque de personnel, la fatigue et la distraction peuvent entraîner des arrêts machine. Pour réduire l’impact des facteurs humains sur les opérations de production, l’empowerment, c’est-à-dire la responsabilisation des équipes, est important. Cela signifie qu’il faut investir de manière conséquente dans le développement du personnel et s’assurer que les collaborateurs disposent des compétences nécessaires pour leurs tâches. Cela implique de mettre en place des formations, des technologies et des instructions appropriées. Chaque personne impliquée dans les installations doit comprendre exactement ce qu’il faut faire et à quel moment. Cela réduit considérablement les temps d’arrêt des machines dus à des facteurs humains.

• Les facteurs externes tels que les coupures de courant et les interruptions de la chaîne d’approvisionnement doivent toujours être surveillés. Les perturbations du flux de matériaux ou de ressources dues à un stock insuffisant ou à un manque de personnel peuvent avoir un impact direct sur le processus de production et déclencher des arrêts machines.

Saisie systématique des données – manuelle ou automatisée ?

La surveillance systématique des temps d’arrêt nécessite une saisie systématique des données. Elle peut être manuelle ou automatisée.

• Lors de la saisie manuelle des données, des détails tels que le nom/numéro de la machine, le code produit ou le nom de l’appareil concerné par une panne ainsi que les éventuels codes d’erreur sont notés. La durée du problème est également enregistrée. La saisie manuelle est sujette à des données imprécises, non contextualisées et erronées. Cela peut entraîner des coûts ultérieurs plus élevés. La saisie manuelle n’est donc avantageuse que dans quelques situations individuelles dans les petites entreprises.
• Les systèmes automatisés utilisent des logiciels pour surveiller, par exemple, les données de performance et les temps d’arrêt, et pour générer des rapports appropriés sur la disponibilité des installations. La collecte automatisée des données peut être réalisée à l’aide de technologies telles que des capteurs, des outils logiciels et d’autres moyens tels que le scan de QR codes ou la conversion de documents papier en fichiers numériques. Les entreprises devraient privilégier les processus de collecte de données automatisés, car ils offrent des avantages mesurables.

Seul un logiciel permet de collecter et de visualiser rapidement les quantités de données nécessaires. À l’ère du numérique, un logiciel approprié est le seul moyen prometteur de déterminer les causes des défaillances des installations, de prendre des contre-mesures et d’améliorer continuellement la production. Exemples de tâches qui ne peuvent être effectuées de manière vraiment efficace qu’à l’aide de données :

• Aide à la décision pour les opérateurs (mot-clé : Maintenance Predictive).
• Systèmes informatisés pour la gestion de la maintenance (GMAO)
• Plans de sauvegarde pour les installations critiques
• Alarmes automatiques et seuils de défaillance
• Analyses selon la méthodologie de gestion des processus DMAIC (Define – Measure – Analyse – Improve – Control).

Seul un logiciel est capable de collecter en peu de temps les quantités de données nécessaires, de les visualiser dans des analyses, de déterminer avec précision les principales causes des temps d’arrêt et de permettre ainsi de tirer des conclusions importantes. Par exemple, que de nouveaux outils sont nécessaires parce que les outils actuels ont entraîné des temps d’arrêt.

Avantage de l’information en temps réel

Les informations en temps réel sont la clé d’une amélioration continue de la productivité. Les erreurs humaines sont réduites, des analyses précises ainsi qu’une intervention immédiate sont possibles.

Les applications de surveillance aident à identifier rapidement et précisément les arrêts, à y remédier rapidement et à améliorer ainsi en permanence la disponibilité des installations ainsi que l’efficacité globale des installations (OEE/TRS).

Priorisation des tâches

Les processus automatisés de collecte de données permettent en outre de prioriser les tâches. Les équipes peuvent s’occuper en premier lieu des problèmes effectivement les plus urgents et minimiser les conséquences d’un arrêt involontaire des machines.

Les audits de risque assistés par ordinateur permettent de déterminer quels processus sont décisifs pour une production réussie. En conséquence, les équipes peuvent se concentrer sur les processus qui ont le plus d’impact sur le niveau de productivité lors de l’optimisation.

L’efficacité globale des installations (OEE/TRS)

D’un point de vue stratégique, la méthode consistant à définir des indicateurs de performance clés (KPI – Key Performance Indicator) permettant de contrôler les performances des machines a fait ses preuves. Pour une amélioration continue d’une production, l’efficacité globale de l’équipement OEE/TRS (Overall Equipment Effectiveness) est l’indicateur central. Les analyses de performance OEE sont particulièrement prometteuses lorsqu’elles sont combinées avec les raisons des arrêts de production enregistrées sur la base de données.

La corrélation entre les erreurs au niveau des machines et les fluctuations des valeurs OEE, basée sur les données, aide considérablement les équipes de l’usine dans le processus d’amélioration continue, en passant de mesures réactives inefficaces à des stratégies de maintenance préventive efficaces. Les équipes peuvent remédier aux causes réelles des pertes de production au lieu de traiter les pannes individuelles des installations sans succès d’apprentissage.

Amélioration continue grâce à une action autonome

Pour garantir durablement les performances et la qualité d’une production, la méthodologie du processus d’amélioration continue (PAC) a fait ses preuves. Les entreprises devraient créer les conditions préalables pour le KVP – par une culture d’entreprise de l’amélioration.

Un KVP dans une culture d’entreprise motivante renforce la responsabilité personnelle des équipes et contribue considérablement à une plus grande disponibilité des installations. Il convient d’établir des normes de bonnes pratiques, d’installer une technologie moderne et d’inciter les collaborateurs à apporter des améliorations aux produits et aux processus de manière autonome.

Résumé

Dans une production, le contrôle systématique des temps d’arrêt des machines est décisif pour améliorer l’efficacité globale de l’installation OEE et pour réduire durablement les coûts. L’utilisation d’un logiciel spécialisé est la voie royale à l’ère du numérique. Des histoires de succès tirées de la pratique, dans lesquelles les temps d’arrêt sont saisis numériquement avec la solution FORCE MES FLEX, prouvent des résultats mesurables en termes d’efficacité et de coûts.

La recherche automatisée des temps d’arrêt non souhaités des machines, la priorisation des tâches ainsi qu’une culture d’amélioration continue contribuent largement à ce qu’une entreprise exploite le potentiel de performance maximal de sa production.

Quetions fréquemment posées

Qu’entend-on par temps d’arrêt ?

Pendant un temps d’arrêt, un système, un appareil ou une application ne peut pas être utilisé comme d’habitude. Ce sont des temps d’arrêt planifiés pour la maintenance ou les réparations, ce sont des temps d’arrêt non planifiés, mais ce sont aussi des activités non productives comme les loisirs. Dans tous les cas, cela signifie que les ressources ne sont pas disponibles pour remplir leur objectif prévu.

Pourquoi le suivi des temps d’arrêt est-il important ?

Le suivi numérique des temps d’arrêt fournit des données précieuses qui permettent de détecter les inefficacités, d’optimiser les processus, d’augmenter la productivité et de réduire les coûts. Grâce au suivi automatisé des temps d’arrêt, toutes les parties prenantes disposent des connaissances nécessaires pour prendre les bonnes décisions en matière d’efficacité et de rentabilité.

Comment réussir le suivi des temps d’arrêt ?

À l’ère du numérique, la voie la plus prometteuse est l’utilisation d’un logiciel approprié. Seules les solutions logicielles permettent aux équipes d’usine de déterminer en temps réel les causes des arrêts involontaires des installations, de prendre des contre-mesures et d’organiser une amélioration continue de tous les processus de production. Les solutions MES (Manufacturing Execution System) comme FORCE MES FLEX ont fait leurs preuves dans ce domaine : une solution modulaire et flexible aide à analyser, planifier, contrôler et optimiser tous les processus d’une production discrète.